反循环钻孔灌注桩施工方案(3)

定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。

6、为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。

7、为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。 8、在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。

焊条采用E5003型号；

钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。

为保证桩基保护层厚度，将图纸设计中的N8钢筋改为砼预制垫块，沿箍筋的周围每隔2m呈梅花形布置砼预制垫块，在钢筋笼顶部适当加密。垫块预制为直径10cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。

钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块内铁丝用22#铁丝，这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得小于4处，或着采取其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。

钢筋笼安装采用25T、16T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车吊起钢筋笼的起吊端，16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后25T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除16T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。

骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。本工程桩钢筋笼计划一次性吊入，中间的连接采用焊接，接头应交错布置，段与段间的中心线应顺直。焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），如果混凝土不能紧接在钢筋骨

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架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。

下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。

钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼， 焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于25厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。

另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。

钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。

安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。

在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。

保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于25cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象；

灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。

钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。

钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。

钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径

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±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

3. 导管的安装

导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。

（2） 导管规格要求

根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。

（3） 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。

（4） 导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。

（5） 导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。

2.3 安放导管

2.3.1 砼浇注下料采用内径为250～400mm的导管，导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验，确保无渗水时方可使用。P=1.3(24×28－10×15)=679KPa。 2.3.2 导管就位一定要居中，轴线顺直，稳步下放，防止卡挂钢筋。

2.3.3 水下浇筑砼时必须搭设操作平台，料斗底口高于桩顶4～6m，操作平台根据各桩的实际情况确定搭设高度，同时应保证强度及刚度能够满足施工需要。

操作平台搭设方法：操作平台搭设采用φ4.8钢管架子行距1.5m，步距1.5m，同时四周各加剪刀撑，高度较大时，四角扯缆风绳，操作平台搭设时应考虑料斗尺寸，保证平台上有足够的空间让工人在上面进行拆卸导管作业。

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2.3.4 隔水塞在使用前应做通过试验，保证在浇灌首批砼时不会卡在导管中间。 2.4 搅拌砼准备工作

2.4.1 原材料均经送检合格，且现场储备原材料能够保证灌注桩连续不断施工。 2.4.2 根据试验室所出配合比计算出施工配合比，并输入砼配料机的控制仪中。 2.4.3 砼搅拌采用一台500L拌料机，按施工配合比严格计量，保证砼搅拌时间≥2min。 2.5 砼运输采用砼输送泵。

10. 灌注水下砼

灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮， …… 此处隐藏：2356字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……