机油泵体工艺及夹具设计

机油泵体毕业设计课程设计

数控加工工艺与编程课程设计

设计题目：机油泵体的加工

学 校: 广西科技大学（筹） 院 别: 机械工程学院 班 别: 机自Y094 学 号: 200900104078 姓 名: 伍志成 指导教师: 唐清春

2012年6月17号

目 录

一、序言 1 二、零件的工艺分析及生产类型的确定 2

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1零件的工艺分析 2 2零件的生产类型 2 三、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 3 1选择毛坯 3 2确定机械加工余量 3 3确定毛坯尺寸 3 4设计毛坯 3 四、选择加工方法，制定工艺路线 4 1定位基准的选择 4 2零件表面加工方法的选择 4 3制定工艺路线 5 五、工序设计 6 1选择加工设备与工艺装备 6 2确定工序6尺寸 6 六、夹具设计 10 1定位方案 10 2夹紧机构 10 3夹具与机床连接元件 11 4夹具体模型的建立 11 七、编程 12 八、设计总结 13 九、参考文献 14

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序言

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

由于所学的知识所限，考虑的不够全面，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教，提出您宝贵的建议。

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1零件的工艺分析及生产类型的确定

1.1零件的工艺分析

通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。如图所示，零件是材料为HT200的铸件，尺寸长×宽×高为147mm×41mm×93.02mm，零件要加工的内容有平面，孔，螺纹。尺寸精度最高为0.04，表面粗糙度最高为Ra3.2，该零件加工内容有平面切削、钻孔、铰孔、镗孔、攻螺纹等加工工序。各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。

1.2零件的生产类型

零件的生产纲领：大批量生产。

2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

1.2毛坯模型的建立

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2.2选择毛坯

该零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为中批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用机器铸造成形，以提高生产效率。

2.3确定机械加工余量

根据铸件的材料和铸造方法确定毛坯铸件典型的机械加工余量等级表，然后查取铸件的机械加工余量表得；左端面的单边余量在厚度方向为1.4mm，右端面的单边余量在厚度方向为1.4mm；底面的加工余量为1.4mm；两侧凸台的单边加工余量为1.4mm；Φ67的孔的单面余量查表得0.7mm。

2.4设计毛坯

（1）确定毛坯尺寸

毛坯尺寸为零件的尺寸加上所查得的加工余量值。 （2）确定圆角半径

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径为R3～R5。 （3）确定拔模斜度

查表得：拔模斜度为5° （4）确定分模位置

选择在主视图中距左端面处的平面为分模面。

需要加工的和不需要加工的过度表面处圆角半径为R=2mm；其余的圆角半

3选择加工方法，制定工艺路线

3.1选择机床类型

X50A立式铣床、TX6数控机床、Z525组合钻床。

3.1定位基准的选择

（1）粗基准的选择：按基准的选择原则，当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作为粗基准。现以零件的左端面为加工的定位粗基准。

（2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择Φ67孔为精基准。

3.2加工顺序的安排

（1）基准先行：以零件的右端面为粗基准加工零件的底面。

（2）先粗后精：对零件的左右端面和精度要求高的孔先进行粗加工，然后进行半精加工。

（3）先主后次：先加工零件主要的零件表面和加工精度要求比较高的孔

（4）先面后孔：先加工平面，再以平面定位加工孔，能保证平面和孔的相对位置精度，有利于孔加工的刀具引正。

3.3零件表面加工方法的选择

（1）泵体的底面：表面粗糙度为Ra6.3，需进行粗铣。 （2）泵体的右端面：表面粗糙度为Ra3.2，需进行半精铣。 （3）泵体两侧的凸台：表面粗糙度为Ra12.5，需进行半精铣。

（4）Φ67的孔：公差等级为IT7，内表面粗糙度为Ra3.2，由于改孔在铸造是

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已经铸出来了，所以需要先进行粗镗，再进行半精镗，可达到7级精度。

（5）泵体的左端面：表面粗糙度为Ra3.2，且要与孔Φ67的轴线保证垂直度，需先进行粗铣，再进行半精铣。

（6）Φ22的孔：公差等级为IT7，内表面粗糙度为Ra3.2，与孔Φ67要满足同轴度，所以要以孔Φ67为定位基准，需先钻，再粗铰——精铰可达到要求。 （7）底座上两个Φ17的孔：表面粗糙度为Ra25，需用平底锪钻。 （8）右端面上四个M6的螺纹孔：先钻孔，再用丝锥攻螺纹。 （9）右端面上的两个销孔：钻孔。 （10）1X45°倒角：倒角刀铣削。

3.3制定工艺路线

工序1：以右端面为粗基准，粗铣泵体底面。

工序2：以底面为定位基准，粗铣泵体的右端面，再进行半精铣。 工序3：以底面为定位基准，镗-半精镗Φ67的孔。 工序4：先钻孔，再用丝锥攻4个M6的螺纹孔。 工序5：钻2个Φ4的销孔。

工序6：以底面为定位基准，粗铣-半精铣泵体的左端面粗。 工序7：钻孔-粗铰-倒角-精铰Φ22的孔。

工序8：以底面为定位基准，粗铣泵体两侧的凸台。 工序9：以右端面为定位基准，钻底座上两个Φ17的孔。 工序10：清洗

工序11：箱体非加工表面涂防锈漆 工序12：终检。

4工序设计

4.1选择加工设备与工艺装备

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4.2确定切削参数

4.2确定工序尺寸（工序6）

由表2-28可查得，孔Φ22mm的精铰余量Z精铰=0.05mm；粗铰余量

Z粗铰=0.1mm，查表可依次确定各工步尺寸的加工精度等级为，精铰：IT7；粗铰：IT10；钻：IT12；根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.015mm；粗铰：0.058mm

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5确定切削用量及基本时间（工序6）

5.1切削用量的计算 （1）钻孔工步

①被吃刀量的确定 取ap=14.85mm。

②进给量的确定 由表5-22，选取该工步的每转 …… 此处隐藏：4216字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……