大专数控毕业设计论文参考1(仅供参考)(2)

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量。

铰刀 铰刀是用来已经粗加工的孔进行精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。铰孔只能提高孔的尺寸精度、形状精度和减小表面粗糙度值，而不能提高孔的位置精度。

3.刀具的选择

数控铣刀的选择主要是铣刀结构的选择和铣刀参数的确定。铣刀类型的选择。铣刀类型应与工件表面形状与尺寸相适应，加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽、较小的台阶面及平面轮廓应选择立铣刀;加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工变斜角零件的变斜面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧的凹槽、斜

1刀具半径R应小于零件内轮廓面面、特殊孔等应选用成形铣刀。铣刀参数的选择。○

2零件的加工高度H≤（1/4~1/6）得最小曲率半径Rmin，一般取R=（0.8~0.9）Rmin ○

3对不通孔（深槽）L=H＋r＋（5~10）㎜（L为刀具切削R，保证刀具有足够的刚度。○

部分长度，H为零件高度）。铣刀的直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前深度、宽度越大，刀具直径也就越大。精铣时刀具直径要大些

钻孔时，钻孔深度应小于直径的5倍左右。划窝一般采用ø8~ ø15㎜的钻头

四、夹具的选择

基于数控加工的特点和加工需要，目前常用夹具的类型有通用夹具、可调夹具、组合夹具、成组夹具和专用夹具。一般选择平口虎钳、压板螺钉等通用夹具。批量生产优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后考虑组合夹具和专用夹具。根据上述对夹具的基本要求，要综合考虑各种因素，选用经济、合理的夹具形式。对其夹具要求如下：

（一）敞开加工部位并且不发生干涉

夹紧机构及其其他元件不得影响刀具进给，加工部位要敞开，夹紧元件的空间位置尽量的低，要求夹持工件后夹具上的组件不能与刀具轨迹发生干涉。

（二）必须使夹紧变形最小

由于加工时一般都是一次装夹完成粗、精加工。因此，慎重选择夹具的支撑点、定位点和夹紧点。

（三）装卸方便，辅助时间短

由于加工时效率高，故要求配套夹具在使用中要装卸快捷而方便。

（四）夹具应便于机床工作台及工件定位面间的定位连接

数控机床工作台是夹具和工件定位于安装的基础，工作台面上一般都有基础T形槽，转台中心有定位孔、工作台侧面有基准挡板等定位元件。

（五）夹具结构应力求简单

由于在批量生产较小，零件更换周期短，夹具的标准化、通用化和自动化对加工效率的提高及加工费用的降低有很大影响。通用夹具有自定心卡盘、台虎钳，压板。

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五、切削用量的选择

铣削切削用量包括：切削速度、进给量、背吃刀量和侧吃刀量。切削用量的基本选择原则是：在保证加工质量和刀具耐用度得前提下，使生产效率达到最大，从而获得最大的切削效益。一般而言，切削用量的确定顺序是：粗加工时，先选取尽可能大的背吃刀量或侧吃刀量，其次选定可能大的进给速度，最后根据刀具耐用度确定最佳切削速度。精加工时，先根据粗加工后的余量确定背吃刀量，其次根据零件表面粗糙度要求，选取较小的进给速度，最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选取较大的切削速度。

（一）、背吃刀量（端铣）或侧吃刀量（圆周铣）

背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量的多少和对表面质量的要求决定。一般半精加工选取ap=0.5~2㎜，精加工取ap=0.1~0.4㎜

（二）、进给量

主要受加工精度和表面粗糙度的限制。可参考表6-2

（三）、切削速度

半精加工、精加工的切削速度主要受刀具寿命的限制。为防止中速时易产生积屑瘤和鳞刺，硬质合金刀具常采用较高的切削速度（1.33~1.6m/s）高速钢刀具常采用较低的切削速度（0.05~0.13m/s）.

表6-2 各种铣刀切削用量

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六、加工路线与加工余量的选择

（一）加工路线的确定原则

在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。

1、加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 2、使数值计算简单，以减少编程工作量。

3、应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。 此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。

（二）加工余量的概念及其影响因素

在选择了毛坯，拟订出加工工艺路线之后，就需确定加工余量，计算各工序的工序尺寸。加工余量大小与加工成本有密切关系，加工余量过大不仅浪费材料，而且增加切削工时，增大刀具和机床的磨损，从而增加成本；加工余量过小，会使前一道工序的缺陷得不到纠正，造成废品，从而也使成本增加，因此，合理地确定加工余量，对提高加工质量和降低成本都有十分重要的意义。

1、确定加工余量应考虑的因素

为切除前工序在加工时留下的各种缺陷和误差的金属层，又考虑到本工序可能产生的安装误差而不致使工件报废，必须保证一定数值的最小工序余量。为了合理确定加工余量，首先必须了解影响加工余量的因素。影响加工余量的主要因素有：

（1）前工序的尺寸公差 由于工序尺寸有公差，上工序的实际工序尺寸有可能出现最大或最小极限尺寸。为了使上工序的实际工序尺寸在极限尺寸的情况下，本工序也能将上工序留下的表面粗糙度和缺陷层切除，本工序的加工余量应包括上工序的公差。 （2）前工序的形状和位置公差 当工件上有些形状和位置偏差不包括在尺寸公差的范围内时，这些误差又必须在本工序加工纠正，在本工序的加工余量中必须包括它。 （3）前工序的表面粗糙度和表面缺陷 为了保证加工质量，本工序必须将上工序留下的表面粗糙度和缺陷层切除。

（4）本工序的安装误差 安装误差包括工件的定位误差和夹紧误差，若用夹具装夹，还应有夹具在机床上的装夹误差。这些误差会使工件在加工时的位置发生偏移，所以加

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工余量还必须考虑安装误差的影响。 2、确定加工余量的方法 确定加工余量的方法有 3 种：

分析计算法、经验估算法和查表修正法。 （1）分析计算法

本方法是根据有关加工余量计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算来确定加工余量。用这种方法确定加工余量比较经济合理，但必须有比较全面和可靠的试验资料。目前，只在材料十分贵重，以及军工生产或少数大量生产的工厂中采用。 （2）经验估算法

本方法是根据工厂的生产技术水平，依靠实际经验确定加工余量。为防止因余量过小而产生废品，经验估计的数值总是偏大，这种方法常用于单件小批量生产。 （3）查表修正法

此法是根据各工厂长期的生产实践与试验研究所积累的有关加工余量数据，制成各种表格并汇编成手册，确定加工余量时，查阅有关手册，再结合本厂的实际情况进行适当修正后确定，目前此法应用较为普遍。

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第五节 零件加工工艺分析

一、零件图纸

图1-01

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图1-02

一、数控铣床的选用

目前我国内较广泛运用的数控机床上都是SIEMENS 802D和FANUC OIT数控系统铣床，所以就以这两类来选取。必须指出的是，在使用某型号的数控机床时，数控系统的不同按键的功能也 …… 此处隐藏：2212字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……