燃烧调整纠正优化

锅炉燃烧调整纠正优化方法

一、取料机、给料机转速一定（14%、25%），燃料品质一定，DCS盘调整中常出现两种情况：

1、主汽压力9.0MPa左右，氧量3-4%左右略有下滑，炉膛温度在880-900℃左右，电负荷30.5MW左右。

2、主汽压力8.5MPa左右，氧量4-5%左右略有上升，炉膛温度在880-900℃左右，电负荷28MW左右。

问题分析：料仓内料位把控不当，料位高时，供料充分，负荷较高，燃烧工况较好。而料位低时，供料不充分，使燃烧工况发生变化，负荷相对降低。

改进措施：督促监盘人员料仓内务必有一定料位，坚决避免出现三根螺旋均裸露在外。

二、各班组炉渣及飞灰含碳量均偏大，往常运行人员调整方法为：

1、取料机、给料机转速均控制在（11—18%左右，25—30%）连续不断的给料；氧量均控制在（0—2%左右），汽力偏低时，均依靠振动炉排来提高汽压带负荷，盲目的振动炉排，炉排振动较为频繁，振动时间均控制15—20S/次，振动间隔均控制在5—6min/次。同时，为了节约厂用电使送风机转速均控制在70%左右，炉底风压均偏低。

2、运行人员在振动炉排时，均将送风机转速降低到最低，

引风机转速均开到最大，炉膛负压均控制在（-500—-700左右）

问题分析：由于送风机转速较低，整体风量及风压均处于低风压燃烧状态，导致炉排上燃料无法被炉底风穿透，且常常处于低氧量燃烧，所以造成大量的燃料未完全燃烧。因此炉渣含碳量居高不下为主要原因。

振动炉排时，均将送风机转速降低，引风机转速增大，使炉膛负压均处于过负压状态，在振动炉排时，大量已燃烧的燃料在振动力的作用下悬浮起来，而此次由于送风机转速的降低二次风量仍达不到助燃的作用不能及时燃烧，反而大量的悬浮燃料被较大的引风机量抽吸到烟道随烟气排出，因此造成飞灰含碳量仍然居高不下的主要原因。

改进措施：首先将送风机转速开到80%以上，送风机出口风压不低于6.0kpa，无特殊情况送风机决不允许降低其转速，引风机随炉膛负压进行调整，平常保持微正压为易（炉膛负压不易超过-150pa，振动炉排时除外），烟气含氧量控制在3—5%左右，但决不允许缺氧燃烧。在振动炉排时，适当关小高中端风门，使其风量减小，略提高引风机转速，保证炉膛负压在-200—300pa左右时，启动炉排。振动炉排时，振动时间控制在10S以内，振动间隔10min以外（但不易超过15min）。同时二次风门调整为：后墙不低于70%，点火风控制在10—30%，前墙控制在30—40%，燃尽风控制在20—

30%。 调整的目的：

当送风机转速开大时，炉底风压增大，穿透力强，炉排上燃料燃烧相对完全，在二次风门增大的同时也可靠的避免了缺氧燃烧，在振动炉排时将高中端风门关小风压降低，悬浮力下降，燃料在炉排上行走移动的速度减小，使燃料在炉排上延长了燃烧时间，燃料也相对燃烧比较完全，可靠的降低了炉渣含碳量。

在炉排振动时炉底风门相对关小，而间接地增大了二次风量风压，在振动过程中，悬浮起来的细小燃料在二次风压的增大，使其充分的燃烧，因此飞灰含碳量也相对是降低的。同时运行中定期对炉排尾部小观察孔、捞渣机出渣量及出渣颜色进行观察判断，无焦块现象时，尽量延长炉排振动间隔（10—15min之间），振动时间不易过大（10S内），使其保证燃料在炉排上充足的燃烧时间。

三、当汽压9.0MPa略有上升或下降，氧量4%略有下滑或上升时，DCS盘调整中出现的情况：

1、当汽压上升、氧量略有下滑时，刻意降低高中端风，控制汽压上升，确给料量不做调整。

2、当汽压下降、氧量略有上升时，依靠振动炉排来提高汽压，给料量仍不做调整。

问题分析：两种调整方法方向发生错误，当汽压上升、氧量

下降，表明入炉燃料较多，不应该关小高端风，应适度减低取料机转速，减少给料量。（比如：高端风100%的风量可以完全燃烧80%的燃料（20%的燃料在中端完全燃烧），而将高端风降低为50%的风量，也许只能完全燃烧30%的燃料，剩余50%的燃料未完全燃烧，若此时振动炉排时，这50%的燃料将直接转移到中端，使中端的燃烧份额增加，不能完全燃烧，最终排入捞渣机，炉渣含碳量增大）。

当汽压下降、氧量略有上升时，表明入炉燃料较少，应先适当加大取料机转速，增加给料量来保证燃烧稳定，而并非依靠振动炉排来提高汽压，这样即使能提高也只是暂时性的，而绝对无法稳定各参数。因此不介意采取此种调整方法。 改进措施：出现第一现象时，尽量通过控制取料机转速，调整给料量的大小，控制汽压。高中端风门除振动炉排和汽压上升过快无法控制，采取的必要措施时以外，尽量不要大幅度调整其风门。

出现第二现象时，应先适当加大取料机转速，增加给料量，保证燃烧稳定，待入炉燃料稳定后在通过振动炉排辅助性的提高汽压，这样即不会使入炉燃料中断，也不会造成各参数大幅度的波动。