旋挖钻首件工程总结

大理河大桥桩基首件工程施工总结

为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于 2016年10月28日～2016 年11月03日对K1+295大理河大桥3-0#桩进行了首件施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩首件总结报告如下：

一、施工机械人员的配备

本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场加工，钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用商品混凝土，混凝土强度等级为C35水下（设计为C30水下）。 首件桩3-0#桩实际投入的主要设备：

ZL50装载机1台，旋挖钻钻机1台， BX1-500型电焊机4台，25T吊车1台，EX300-3挖掘机1台，徕卡TS09全站仪1台，DS3水准仪1台、12m3混凝土运输车2台。

实际投入的人员有30人，其中技术管理人员7人，机械操作人员及驾驶人员7人，熟练工6人、钢筋工10人。 二、施工过程

1.准备工作：工作内容包括测量放样、安放钻机、制作和埋设护筒。 ①测量放样

根据设计图纸提供的桩号坐标于2016年10月27日采用全站仪进行测量放样，定出桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止

施工中破坏；在距桩中心约2m处安全地带设置十字形护桩，用混凝土埋护，防止移动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。

根据当地地质情况，护筒用5mm的钢板制作，其内径为1.5m，高度3m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口外侧各焊一道加劲肋。其底部埋置在地表下2.7m中，护筒顶高出原地面0.3m。

护筒埋设采用挖埋法，即用挖掘机开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差实测为8mm，钢护筒垂直度偏差为0.3%，满足施工技术规范要求。

2.钻孔

10月28日上午07:30开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。钻进至中风化砂岩时，钻头截齿及边齿磨损严重，无法继续使用，更换截齿及边齿各4个，继续钻进。各时间点钻进速度、地质情况等参数如下表

开始时间 07:30 08:08 09:20 10:00 10:44 11:35 12:24 14:03 终止时间 08:05 09:15 09:57 10:42 11:31 12:22 13:59 15:51 累计进尺 2 4 5 6 7 7.9 8.9 9.9 地质情况 中密粉土 中密粉土 强风化砂岩 强风化砂岩 强风化砂岩 中风化砂岩 中风化砂岩 中风化砂岩 发生事故及处理方法 无 无 无 无 无 无 无 无 备注 15:53 17:22 10.73 中风化砂岩 无 累计钻进时间9小时52分，地质情况与图纸相符。 3.探孔器的吊放

钻孔结束后（经监理工程师检查合格后）即开始吊装探孔器的吊放，探孔器的制作以5倍的直径长度为准，在吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心，然后下放。在监理工程师的监督下，下放探孔器，探孔器顺利到达孔底，无剐蹭现象，合格。 4. 钢筋笼加工及吊放 ①钢筋骨架制作

钢筋笼长度根据成孔后实际孔深来确定，钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内制作。 ②钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

钢筋运输采用装载机运输，运输距离150m。在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。

钢筋骨架临时存放场地距离钻孔4米处，钢筋与地面接触处每隔4m垫上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。

钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副吊起吊，第二吊点设在骨架长度的中上点，第二吊点采用主吊起吊，在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。

骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。钢筋笼定位后，浇注混凝土，防止塌孔。

④声测管的布置根据设计图纸要求共设三道，每道长度为桩长计10m与钢筋笼一起吊放。声测管采用全封闭（下口封闭、上端加盖），管内灌满水，声测管间连接采用套管丝扣连接，为保证声测管在灌注混凝土时不漏浆，我部在安装前进行了泌水试验，完全满足施工要求。 5.下设导管

桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑料斗，并由吊车悬吊。导管直径为300mm，壁厚5mm，每节长2.9m，配1节长1.0m短管、一节0.5m导管，导管共长10.2米。

导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导管组装后的实际长度，水密性试验等项目，试水压力为0.4MPa，持荷15min，无漏水现象。

导管安装于14：00开始，15：00结束，用时60分钟，累计下放导管5节，其中2.9m3节、1.0m1节、0.5m1节。导管依次下放，做好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度的记录。

下设导管时为防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30cm，开始浇注水下混凝土。混凝土灌注期间使用吊车吊放拆卸导管。 6.清孔

导管下设完毕后，采用检验过测绳测沉淀厚度，经测定本桩沉淀为40mm，符合设计及规范要求，进行水下混凝土灌注。 7.灌注水下混凝土

混凝土采用商品混凝土，配料采用自动配料系统。混凝土运输采用2台12 m3搅拌运输车由绥德县刘家湾镇伟业商品混凝土有限责任公司运至本桩浇筑点直接入仓进行浇筑。拌和站距离施工地点大约

10000米距离。 混凝土灌注 a.灌注方法

本工程采用导管法灌注水下混凝土。浇注前由试验室按要求在施工现场做坍落度试验，测得第一车料坍落度为205mm，符合水下灌注桩要求。 b.灌注

在灌注前，预备好足够数量的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量)后进行浇筑。 c.浇筑过程控制

灌注混凝土开浇时间为11月3日16点20分，灌注完成时间为16点32分。

灌注过程中，导管埋入混凝土的深度符合要求，且没有发生导管卡挂事故。

灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。

灌注的桩顶标高为838.352m比设计桩顶标高837.552m高出0.8m，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在系梁施工前凿除。

混凝土设计方量为12.74m3,实灌方量为16 m3，系数为1.26。 灌注过程中试验室人员制作了2组混凝土试件，进行标准养护，28天后测得抗压强度作为混凝土强度报告的依据。 8.成果整理

1、人员及机械的配置情况可以满足施工需要，为下一步的施工安排起到了指导作用。

2、本首件桩施工工艺按照施工方案要求，每道工序事前、事中、