注塑模具课程设计说明书范文+模版(7)

3.5.2 成型零件工作尺寸的计算

影响塑件尺寸精度的因素：

1）制造误差 模具的最大制造误差：δZ=ΔZ=1/3~1/10Δ

（其中：△Z为制造误差 △为塑件公差）

2）成型零件的磨损 允许的磨损量：δC=1/2ΔZ 3) 塑件收缩率的波动 收缩率引起的尺寸量： ①δS=(Smax-Smin)Ls ②S=(Lm-Ls)/Lsx100%

由《塑料模具设计手册》可查得： ABS的收缩率S=0.5%

（S—塑料成型收缩率 Lm—模具型腔在室温下的尺寸 Ls—塑件在室温下的尺寸）

﹡﹡﹡﹡﹡根据《塑料模具设计手册》可查得塑件上的所有孔的直径和长度

解：（1）型芯径向尺寸计算

塑件长度尺寸24mm 塑件一模两件, 校核：δZ+δc+δs≤Δ

已知（公差Δ=0.64mm ΔZ=1/3Δ δC=1/2ΔZ）

（ Scp:平均收缩率 Scp=0.009）

①?? Lm1=〔Ls（1+ SCP）+3/4△〕0-ΔZ =72mm

塑件宽度尺寸为24mm

0

② Lm2=〔Ls（1+ SCP）+3/4△〕-ΔZ =45mm

(2)型腔径向尺寸计算

塑件尺寸长度尺寸为24mm宽度尺寸为:24mm,

0

①?? Lm1=〔Ls（1+ SCP）+3/4△〕-ΔZ =72mm

塑件宽度尺寸为24mm

0

② Lm2=〔Ls（1+ SCP）+3/4△〕-ΔZ =45mm

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3.5.3推出机构设计

为了保证塑件成形后从模腔或芯心上顺利取下，模具结构中必须设置可靠有效的脱模机构。

对脱模机构的基本要求：

a) 运动灵活顺畅，具有足够强度、刚度，工作稳定可靠，容易制造和装配，更换方便；

b) 接触塑件的配合间隙无溢料现象；

c) 对塑件顶推力分布均匀合理，对塑件外观无明显损坏，不会引起塑件变形或使塑件破裂；

d) 有利于将塑件和流道凝料带向动模一侧； e) 复位可靠。

推杆的设计

本模具采用推杆脱模机构，脱模动力来源，采用最普遍机动脱模，即通过动、定模分开时动模的运动，借助注塑机的顶出元件，推动模具内设置的脱模机构是塑件从芯心上脱出。推杆采用普通推杆中的圆柱头推杆。

推杆接触塑件的顶推段，与模板上相应孔的配合间隙，应以不超过塑件的溢料间隙为限，一般情况下H8/f7或H7/f7就可以满足这一要求。本模具采用H8/f7配合。凸肩部分与固定板上的安装孔留有1m的双边间隙，这样可以避免由于模板的孔垂直度偏差使得推杆被开住或过分磨损。

3.6注射机校核

3.6.1注射量校核

必须保证塑件所需的注射量（包括浇注系统及飞边在内）小于注射机允许的最大注射量，一般占注射机理论注射量的80%以内。如公式4.6所示

V总≤80% V注 （4.6）

式中 V注 ---塑料件所需塑料的体积（包括浇注系统凝料及飞边在内，cm）； V总---注射机理论注射量（公称容积，cm3）。

该型号注射机的理论注射量为100cm3,又已知所需总的塑料量为3.835㎝。 80%×100=80＞3.835cm3理论注射量远大于实际需要。故满足。

3

3

3.6.2最大锁模力校核

注射机锁模力F锁的校核关系式应为：

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Fq? P （4.7）

式中 F---塑件加浇注系统在分型面上的投影面积（㎡）； q---行腔内塑料熔体的单位面积压力（MPa）； P---注塑机额定锁模力（KN）。

根据批Pro/e面积测量的塑件于浇注系统的总投影面积为20cm2， 根据《注塑模设计与生产应用》的ABS的熔体压力为300MPa。 代入数据得：

F锁=20×300=6KN

该型号注射机的锁模力为600KN＞6KN，所以符合要求。

3.6.3注射压力的校核

该型号注塑机的注塑压力为500MPa，符合要求。

3.6.4模具厚度校核

由于注射机可安装模具的厚度有一定限制，所以设计模具的闭合厚度Hm必须在注射机允许安装的最大模具厚度Hmax及最小模具厚度Hmin之间，即

Hmin?Hm?Hmax （4.8）

代入数据得：

Hm=25+50+70+80+25=250mm

因为Hmin=10mm≤Hm=2500mm≤Hmax=250mm，所以符合要求。

3.6.5开模行程的校核

单分型面注射模

H?H1?H2?(5~10) （4.9） 式中 H---注射机动模板的开模行程（mm）； H1---塑件顶出距离（mm）；

H2---包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。

测得，H1大约为60㎜，H2为80㎜。该模具开模行程为10㎜。 代入数据得：

H =260mm＞60+80+10=150 mm，所以符合要求。

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第四章 总装配图

该模具采用两板式模具结构，嵌入成型动模镶块和定模镶块。驱动方塑件在脱模的时候用推杆推出。另外推杆和斜滑块处用于排气。模具采取复位杆复位。模具采用循环冷却水进行冷却。

图4.1模具总装图

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第五章 结束语

通过模具课程设计，提高了我分析问题解决问题的能力。无论在专业知识上还是在实际应用上，我都取得长足的进步。更重要的是在着个过程中，提高了我的自学能力。这对我走向社会后继续学习打下了重要的基础。

在设计过程中，首先通过对塑件进行工艺分析，设定几种工艺方案。通过比较确定合理的一种。运用分析软件可以实现塑件的流动模拟分析。在优化浇道口的摆放位置后，通过可能产生气泡的位置来确定排气孔的位置。根据分析结果为注塑模具设计提供了许多重要的数据，并且还可以预测注塑模具设计结果可能产生的各类缺陷。运用UG软件进行分模，添加模架设计出模具的整体结构。通过UG进行模具的三维设计便与一些复杂零件的数控加工。经过一个多月的绘图软件的操作，我现在已经能熟练运用UG和CAD的普通功能，并通过对注射模具的设计，掌握了注射模的设计思路和设计方法，对于常见的注塑模具比较熟悉。

但是在设计过程中遇到了许多问题，如CAD软件的使用，由于是在设计开始阶段才接触软件，因此许多操作还不了解，EMX模块的运用，刚开始时的分模，浇口的形式和位置，等。但是通过请教老师和同学，这些问题都基本得到了解决。

通过这三个多月的毕业设计，我一边学习一边巩固一边进步，特别是在和同学的互相交流中，通过资料的查取，我学到了很多东西，注射模具的设计水平也更上了一个台阶。

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