隧道预防质量通病的技术措施(2)

中铁十四局集团包西铁路第二项目部 质量通病预防措施

2)砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。

3)砼自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，采取串筒、溜 槽等措施下料。

4)砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的 振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。

5)小蜂窝可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修 补；大蜂窝先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石砼捣实，加强养护。

6)模板孔隙用薄海绵条堵塞密实，防止浆液外流。模板支撑牢固， 防止松动漏浆。

2、麻面 2.1原因分析

1)模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面； 2)钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面； 3)模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位臵出现麻 面；

4)砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形 成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。

2.2预防措施

1)模板表面要清理干净。

2)钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。

3)砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。 4)可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2水泥砂浆加107胶抹平。

3、孔洞 3.1原因分析

1)在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙；

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2)未按顺序振捣砼，产生漏振；

3)砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；

4)砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作； 5)砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中； 6)不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

3.2预防措施

1)在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2)预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3)采用正确的振捣方法，严防漏振。

4)插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。

5)振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

6)控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

7)防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。

8)加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理

4、露筋

钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 4.1原因分析

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1)砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板；

2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围；

3)因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆； 4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；

5)砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

4.2预防措施

1)灌注砼前，检查钢筋位臵和保护层厚度是否准确。

2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3)钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5)砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。