曲轴箱体钻孔夹具设计说明书(3)

?0.063mm。 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即?1500 ?80mm孔毛坯名义尺寸为?80-2-1.0-0.3=?76.7mm； 毛坯最大尺寸为?76.7+0.55=?77.25mm； 毛坯最小尺寸为?76.7-0.55=?76.15mm； 粗镗工序尺寸为?78.7mm； 半精镗工序尺寸为?79.7mm；

?0.03mm。 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即?8002.2.8、两侧4个M12-7H螺孔和4个M10-7H螺孔

毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：

M12-7H螺孔 钻孔：?10.2mm 攻丝：M12-7H M10-7H螺孔 钻孔：?8.5mm 攻丝：M10-7H

2.2.9、窥视窗上8个M8-7H螺孔

毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：

M8-7H螺孔 钻孔：?6.8mm 攻丝：M8-7H

2.2.10、底面上12个M10-7H螺孔

毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：

M10-7H螺孔

钻孔：?8.5mm 攻丝：M10-7H

3、工艺规程设计

3.1、定位基准的选择： 3.1.1、粗基准的选择：

粗基准选择应当满足以下要求：

A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。

为了满足上述要求，应选择曲轴箱的主要支承孔作为主要基准。即以曲轴箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 3.1.2、精基准的选择：

从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证曲轴箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从曲轴箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是曲轴箱箱体的装配基准，但因为它与曲轴箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。

3.2、制定工艺路线

本次毕业设计是对BW150注浆泵曲轴箱的工艺规程和机床夹具的设计，对其设计方案的确定最重要的就是对其机械加工工艺路线的确定，其次就是夹具的设计。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。夹具方面可以考虑采用通用机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产

率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

根据以上分析选定以下加工工艺路线方案:

工序号 工 序 内 容

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 铸造

时效

涂漆 铣

以曲轴箱德尔后端面为基准，粗铣曲轴箱下底面，预留半精加工余量1.5mm，粗铣和半精铣上表面φ32上表面

铣 以曲轴箱下表面为基准，粗铣曲轴箱前端面与后端面，曲轴箱左右两

侧φ190，φ126的端面，预留半精加工余量1.5mm

铣 以曲轴箱后端面为基准，半精铣，精铣曲轴箱下表面

钻 以曲轴箱后端面为基准，钻下表面4-φ17通孔以及刮平4-φ30沉孔铣 以曲轴箱下表面为基准，半精铣，精铣曲轴箱前后端面，2-R15凸台，

左右两侧φ190，φ126端面

铣 以曲轴箱右侧190端面为基准，粗铣，半精铣窥视窗上表面 镗 以曲轴箱下表面为基准，粗镗150，80两孔以及前端面3-φ90，3-φ80

内孔，预留半精镗余量1.5mm

镗 以曲轴箱下表面为基准，半精镗，精镗φ150，φ80两内孔和前端面

3-φ90，3-φ80内孔并孔口倒角1X45°

钻 钻M20×1.5-7H的孔，以底平面为地为基准

钻 钻8-M8-7H深10孔深12的孔，以底平面为定位基准 钻 钻12-M10-7H深13孔深16的孔，以右端面为定位基准

钻

钻8-GM16深34孔深３８，M16－7H，M8-7H的孔，并对M16，M8的孔口倒角1×45°，以左端面为定位基准

钻 钻4-M12-7H深17孔深20（2组），4-M10-7H深17孔深20（2组），

φ22，φ16.5，3-φ16的孔，并对箱体边缘φ22，φ16的孔分别倒

角0.5×45°和1×45°，以箱体的两侧面为定位基准

140 攻 攻M20×1.5-7H的螺纹，以底平面为地为基准 150 攻 攻8-M8-7H深10孔深12的螺纹，以底平面为定位基准 160 攻

攻12-M10-7H深13孔深16的螺纹，以右端面为定位基准

170 攻 攻8-GM16深34孔深３８，M16－7H，M8-7H的螺纹，以左端面为定位

基准

180 攻 攻4-M12-7H深17孔深20（2组），4-M10-7H深17孔深20（2组的

螺纹以箱体两侧面为定位基准）

190 200 210

3.3、选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。工件在机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

铣削平面时，由于该加工对象箱体六面均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选用X62W （参考文献[1]表3.1-73）。选择直径D为φ200mm的C类可转位面铣刀（参考文献[1]表4.4-40）、专用夹具和游标卡尺。 镗各主要孔系时均采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的1TA20镗削头（参考文献[1]表3.2-44）.选择镗通孔的镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡尺。

钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床Z3025（参考文献[1]表3.1-30），选用锥柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。

刮4-φ30mm平面选用直径为φ30mm、带可换导柱锥柄平底鍃钻。

螺孔攻螺纹选用摇臂钻，采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。

（四）、加工工序设计

钻M16螺孔

去毛刺 检验 入库

工件材料为HT200铁。孔的直径为M16mm，表面粗糙度12.5。加工机床为X62W，加工工序为钻，加工刀具为：钻孔——Φ16.2mm。丝攻M16

1）确定切削用量

确定进给量f 根据参考文献[7]表28-10可查出f表?0.25~0.31mm/r，由于孔

klf?1.0，5)~301.(0.1.25~310.0./深度比l/d0?3/12?0.25，故f表?2??mmr。查Z535

立式钻床说明书，取f?0.23mm/r。

根据参考文献[7]表28-8，钻头强度所允许是进给量f'?1.75mm/r。由于机床进给机构允许的轴向力Fmax?15690N（由机床说明书查出），根据参考文献[7]表28-9，允许的进给量f\?1.8mm/r。

由于所选进给量f远小于f'及f\，故所选f可用。

确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率Pm 根据表28-15，由插入法得：

v表?17m/min，F表?4732N T表?51.69N?M，Pm表?1.25kW …… 此处隐藏：2000字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……