基于UG的三通管塑料模具设计 文献综述

2010届机械设计制造及其自动化专业毕业设计：文献综述

文献综述

一、 前言部分

我国模具行业近年来发展很快，据不完全统计，目前模具生产厂点共有2 万多家，从业人员约50 万人，全年模具产值约360 亿元，总量供不应求，出口约2 亿美元，进口约10 亿美元。当前，我国模具行业的发展具有下特征：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于行业总体发展水平，塑料模和压铸模成比例增长；专业模具厂家数量及其生产能力增加较快；“三资”企业及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。 从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最集中的省份是广东和浙江，其模具产值约占全国总产值的60 %以上。我国模具总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等发达国家，模具商品化和标准化程度也低于国际水平。但是从第10届国际模具技术和设备展览会上可以看出我国的塑料模已从过去的单纯仿制、加工粗糙，发展到现在已大量运用先进技术和理论知识， 并且积累了丰富的制模经验。更重要的是这已不是个别的企业，而是涌现出大批具有相当水平的模具企业，是我国模具水准的整体提升。模具水准的提高不仅需要先进的制造技术和成熟的经验，更要依赖优秀的质量管理体系，具备所有这些条件才能使我国的塑料模具一步一步走向世界，走向成功。再介绍一下国外的情况，首先说下塑料模具方面，下面以“欧洲模展上的先进模具技术”的考察报告以基准来简单介绍一下在EuroMold 2001 上展出的模具大部分为塑料模，许多模具巧妙的设计、高超的加工技术和卓越的质量令人赞叹。例如，Sermo 、EN GEL 等公司展出了多零件、多色、多材料注射模， 回转台注射成型和带分度板座的注射成型系统。利用这些模具和技术可实现同一模具中成型多种零件， 并且可实现多种颜色、多种材质塑料的注射成型。MHT 公司展出了1 模144 腔的高效瓶坯模具，其特点不仅腔数多， 而且注射周期短， 生产效率高，该模具每小时可制造瓶坯达60 000 个。Solvay 公司展出了其表面涂层专利技术， 可使模具表面层硬度达1750～3400HV ，厚度为5μm ，大大提高了模具的耐磨性和使用寿命。Synventive Molding Solutions 公司的动态进料技术是塑料模技术中的一个亮点， 这是一项控制熔融塑料在热流道系统中流动的专利技术。所谓动态进料，就是可为每个浇口分别设定注射时间、注射压力等参数，根据这些设置进行注射，可以获得平衡的注射和最佳的质量保证。为实现上述目的，装置内每个热流道喷嘴有一个针阀， 用以调节塑料的流动。针阀可通过液压驱动活塞动态地、

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无级地移动，针阀的位置决定了注射的流量和压力。在流道内有压力传感器，可连续记录流道内的压力变化，并将压力曲线与预置的压力曲线进行比较，通过液压系统控制针阀位置，调整压力至预先设定的值。动态进料技术的另一优点，就是允许使用可换模具，即可使用一标准模具，对于不同制件只要更换模芯，而不必调整热流道系统。这样就可以减少使用的模具数。动态进料装置也允许使用多模成型，同时允许每个模具使用不同的模芯。对于单副模具，即具有一个模芯和多个浇口时，用户可分别调节各个浇口的注射量、注射时间和压力，从而保证复杂注射零件的质量。总体说来，我们的塑料模具制造水平与世界先进水平的差距还是很大的 [1]。

注塑成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C2MOLD 气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。现在，热流道模具已逐渐开始推广，有的厂采用率达20 %以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，以及具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10 % ，与国外的50 %～80 %相比，差距较大[4] 。

二、主题部分

1注塑模具制造的特点：

1.1型腔及型芯呈立体型面.塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的，这些复杂的立体型面加工难度比较大，特别是型腔的盲孔型内成型表面加工，如果采用传统的加工方法，不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多，而且加工的周期长[15]。

1.2精度和表面质量要求高，使用寿命要求长。目前一般塑件的尺寸精度要求为IT6~7，表面粗糙度Ra0.2~0.1μm，相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5~6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02~0.01μm这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下.长寿命注塑模具对于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上.精密注塑模要用刚度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形，有时内压可以达到100MPa。顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素，因此应该选择最佳的顶出点，以使各处脱模均匀。高精度注塑模具在结构

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上多数采用镶拼或全拼结构，这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为提高[15]。

1.3工艺流程长，制造时间紧。对于注塑件而言，大多是与其它零部件配套组成完整的产品，而且在很多的情况下都是在其它部件已经完成，急切等待注塑件的配套上市。因为对制品的形状或尺寸精度要求很高，加之由于树脂材料的特性各异，模具制造完成后，还需要反复地试模与修正，使开发和交货的时间非常紧张[15]。

1.4异地设计、异地制造。模具制造不是最终目的，而是由用户提出最终制品设计，模具制造厂家根据用户的要求，设计制造模具而且在大多数情况下，制品的注射生产也在别的厂家。这样就造成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的情况[15]。

1.5专业分工，动态组合。模具生产批量小，一般属于单件的生产，但是模具需要很多的标准件，大到模架，小到顶针，这些不能也不可能只由一个厂家单独完成，且制造工艺复杂，普通设备和数控设备使用极不均衡[15]。 2模具制造技术的发展方向：

基于以上模具制造的五个特点，对现代模具制造业提出了相应的要求。当前模具制造的发展方向主要表现为以下五个方面[13]：

2.1从一般的机加工方法，发展至采用光机电相结合的数控电火花成形、数控电火花线切割以及各种特殊加工相结合，例如电铸成形、粉末冶金成形、精密铸造成形、激光加工等。从而可以加工出复杂的型腔和型芯，以及保证较高的加工精度要求。目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度要求。目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度可达到Ra0.004μm，基本上达到了精面要求[13]。

2.2先进的技术支持条件。模具的服务对象主要是电器、汽车厂家，产品的更新换代快，而且模具的设计已经从二维发展为三维，实现了可视化设计，不但可以立体、直观地再现尚未加工出的模具体，真正 …… 此处隐藏：4580字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……