关于“安全生产”的议论文(4)

体系。根据不同行业、企业的危险程度、事故的概率、安全生产管理水平与业绩，实行差别费率和浮动费率制度；根据国内有关试点城市的经验，并学习和借鉴国外做法，可以省(区、市)或地级市为单位，把不低于8％的工伤社会保险资金，由本地区安全生产主管部门负责，用于安全生产宣传教育和培训等工作；真正建立起强制性的、覆盖全社会的、赔偿、康复和事故预防相结合的社会主义市场经济的工伤保险机制。在推行工伤社会保险制度的同时，引入国外的商业保险模式，在职业伤害、职业健康、财产损失、事故风险等方面，推行多类种、多模式的商业保险措施，如试验安全责任险、意外事故险等险种。建立全方位、多角度、立体式的安全生产和职业健康保险体系。 问题三：如何提高车间的安全管理水平？

关于提高车间安全管理水平的调查与思考 ——深入学习实践科学发展观活动专题调研报告

线路车间在段、段党委的正确领导下，用科学发展的眼光，针对车间存在的安全、稳定、经营等问题，进行了科学认真分析，并制定了提高科学管理水平，提升车间班组安全生产卡控能力的相关措施，车间在落实相关措施的实践中，取得了一定效果。

一、安全管理过程中存在的问题

1、工班长、职工思想普通存在“不思进取，消极应付”的思想，在高标准、严要求之下，因为设备老化、设备整治缺乏有效手段、长

期加班加点、受到上级处罚多等因素影响，工班长对整好设备逐步失去信心，职工因晃车整治指标完不成，经常扣钱，思想上有逆反情绪。这是安全生产管理上必须着手解决的关键问题。

2、工班长在设备整治病害问题上，缺乏有效手段，被动挨打现象普遍存在。工班长特别是工长在设备病害多，晃车整治此起彼伏的情况下，缺乏科学分析、“辩症施治”的方法。分工盲目，顾此失彼，一时间成天“围着晃车转”，最后被晃车牵着鼻子走，以致晃车越整越多，工班长的信心越来越不足。

3、工班长在劳力大幅削减的情况下，不能科学细致分工，没有找到科学有效、高效的工作安排方法。工区第一指挥员——工长的工作安排仍停留在七、八十年代粗放分工，粗放管理，没有“全域”思维，没有在精确分工、“精准打击”上去想办法，没有在改进传统思维，高效利用有限劳力，向管理要劳力，向管理要效率上去找出路。 4、高标准、严要求、新手段、新工艺、新方法，在日常工作中没有得到认真执行，以致生产中“次品”频出，设备病害长期得不到有效整治。实际上这种现象就是没有硬起手腕抓管理造成的。 5、工班长业务水平较低。提速后，工班长对设备上出现的各种病害是怎么产生的，又应该如何对症处理，如何利用轨检车和添乘信息科学找病害，科学整设备，不太了解或知其然，不知其所以然的现象较普遍，纠其原因车间缺乏对工班长的业务培训和现场指导是一个主要原因。

6、工区“闭环管理，环而不闭”，安排工作的盲目，作业环节

的低标准，回检问责的缺失，“产品”质量与收入的脱节，干多干少一个样，干好干坏大家“摊”是工区生产管理上存在的又一大重症。

二、加强车间安全管理的措施

1、优化队伍，完成机制。我们针对工班长、职工在思想上存在的问题，一方面多次召集工班长讲清“高标准、严要求”的重要性和必要性，一方面采取能者上、庸者下的强力手段，及时调整工班长队伍，将年轻有干劲的职工、班长充实到工区“领军人物”中去。将名存实亡的班长责任里程包保制度，进行恢复并制定了相关的奖惩措施，对设备整治效果好、作业标准高的班长及职工进行重奖（车间最多对一个组奖励了3000元），对差的进行了严厉的处罚（最多处罚了500元）。

2、抓住重点，严格考核。针对工长设备管理思路不清，分工盲目的问题，我们及时制定了设备病害精细分析办法，对每公里线路、每组道岔建立了《动态病害分析表》台帐，将每一次动态检查信息记录于《动态病害分析表》上，并定期分析，找寻设备质量“短板”。通过分析，车间又制定设备整治筛选方法，对设备“短板”进行认真现场调查，将存在的问题、整治所需工作量现场划撬，现场统计并根据总工作量结合段10天动态考核制度，将“短板”设备平推整治与对点整修，用“3、5、5”整治法（即将每月平推整治分成3阶段，每阶段前5天平推，后5天精确对点整治），进行了和谐有计划地、稳步地“标本兼治、标本同治”。

3、探索方法，量工定人。推行了“精细分工、立体分工法”的

办法，从“粗放分工”到“精确打击”，在精细用工、提高工效上抵消缺员影响。车间制定“作业前必调查工作量，分工时必须按定额计算配置劳力”的强制性工长分工法。车间规定工区前1-3天，工长必须带领班长或由班长对将要作业的地段进行病害现场分析，现场划撬，并将工作量进行统计，工长根据工作量和劳动定额，计算用工数后，严格按计算用工配置劳力，有力杜绝“分工靠估计，作业靠自觉”的粗放管理现象的发生，车间同时推行“立体分工”法的执行，即平时工长将设备上存在的并不急需解决的问题（如缺扣件、厚垫子、方枕、码边枕歪斜、缺碴等问题），线路按公里，道岔按组，记录在“设备病害问题库”中，当工区需向相应里程派工作业时，结合主要工作，将这些平时调查的问题，合理穿插安排，一并解决，这样既没有多“花工”，又逐步提高设备质量。

4、强化检查、落实责任。车间修订了《记名修执行方法》，规定了记名修内容，必须包括：带班人、责任修人、工作量、作业时间、回检数据，规范记名修与派工单对应记录方法，车间通过现场抽查，派专人盯控记录，加大考核力度等方法，有效促进了记名修工作的推进，在职工心中逐步形成了“责任修”思想，同时为提高作业质量，提供了有效保证。推进“双回检”即班长下班前回检、工长当日或隔日回检制度，对因作业质量不良造成的返工进行了严厉考核。车间先后多次对几个作业存在不回检的工区，进行了考核并在全车间通报批评，使作业要回检，逐步深入人心。

5、总结规律、加强指导。车间按段10天一考核制度，每10

天召开一次工（班）长会议，一方面总结10天工作，调整车间工区布置，一方面针对在设备整治工作中存在的技术问题上技术辅导课，将业务培训结合到日常工作中，在工作中发现工班长技术中普遍存在的问题后，结合正在进行的工作进行理论和现场指导。

6、加强监督、赏罚分明。督促工区重新修订了考核分配办法。充分按体现“激励、公平”的原则，各工区根据自身实际重修办法，工区每月必开考核会，车间每月必须检查工区考核分配情况，使考核办法落到实处。

7、把握关键、狠抓落实。车间本着“办法再多不如落实，把关键在于落实”，高入管理制度的高度上来予以重视，车间通过抓落实，对生产中、安全上存在的质量问题，从严考核，处罚决不手软，对落实好的坚决予以重奖，不落实的予以重罚。