SDQ-QMS-012出货检验控制程序(1)

1.0 目的和范围

1.1 目的：

4.1.2 当客户对抽样检查计划和接收水准有特殊要求时,按与客户商定的标准和接受水平进

行抽样和判定。

4.2 送检

4.2.1 生产部将经检测过的成品标识、分类,分清各种类别或订单,并填写<<送检单>>及装箱

单交QA检验.

4.2.2 对于需经过破坏性检验时（如：压高周波产品\电池跌落试验等）,在包装前由生产部

填写<<送检单>>交QA进行功能检验,包装后由生产部再次填写<<送检单>>交QA对其外观进行检验.

4.2.3 对于在库品超过贮存期时,由资材部填写<<送检单>>报QA检验。

4.3 检验

4.3.1 生产部交来检验合格的产品,顾客要求环保产品的,根据

相应的检验水平进行抽样.

4.3.2 QA 检验员核对送检产品的型号是否与<<生产订单>>,QA 核对

生产订单时,需确认是否为环保产品, 检验作业指导书及检验标准,对送检产品进行检验,来确认产品是否有混装，漏装现象。且检验数据记录在>>上,并做出合格与否的判定.整批产品检验完成后,由QA发出>>(出货数量在100 pcs 以下的直接做《QA出货检验记录》,<QA 出货检验报告>.)

4.3.3 抽样检验合格后,则判定整批产品合格 4.3.4 当抽样检验判定为不合格时,QA. 且发出<<QA出

货返工报告>>, 由品保审核,.并对性能存在异常的开出.在完成相关程序后由QA .

4.3.5 生产部依<<<<品质异常报告>>之不合格批进行返工、返修、让

4.3.5.1 ,业务人员要求对成品进行评审(MRB),否则所

.

4.3.6 ,制造单位必须再次提交QA进行抽样检验.

4.3.7 ,无检验标识之成品,仓库必须拒绝接收.

4.4 成品检验评审 4.4.1 MRB评审的提出申请，营销部跟单售后组提供与客户沟通的结

4.4.2 MRB报告》，并就品质影响，综合各单位意见，作出不合格产品

/返工、紧急放行、让步接收等。

MRB报告，及时组织相关单位对 MRB 报告评审,并对

工程部针对不合格状况存在潜在的隐患及风险进行评估。 生产部负责按不合格批次评审结果执行。

4.4.6 最终评定结果由营销部、品保QA决定，事业部经理参与，若评定可放行时，品保QA 按

正常出货方式对产品进行标识并做出相应的记录，以备复查。 4.5 出货

4.5.1 产品出货必须是经过品保QA检验合格并具有相关检验标识的产品,且须保证在检验有

效期内.

合格时由生产重新组织返工、返修或报废.

4.5.2.1 对部分已压高周波未及时出货贮存超过 2周的成品，出货前QA对包装的 外观及包

装方式进行确认。

4.5.3 出厂的产品由物控部填写<<出货单>>,依<<仓储管理控制程序>>的规定签核后,

方可予以出货.

4.5.4 对未经QA检验的(未经检验是指生产部未送检,或检验后 QA未在封签上签 “章,或检验不合格未经评审)批次,资材部不予以接收入库,由相关责任人承担一切责任. 经QA检验合格后，在封签上盖上“QA PASS以出货。

4.6 品保部定期分析出货检验记录,统计相关数据,作为管理评审输入. 5.0 相关质量记录

<<QA 出货检验报告>> SDQ-QMS-012-001

<<QA 出货检验记录 <<返工通知单 <<品质异常报告