轴承座加工工艺及夹具设计(2)

根据《工艺手册》表4.2-15，按机床实际转速选取nw=500r/min,则实际切削速

轴承座加工工艺及夹具设计

度为v=63m/min. c.计算基本时间

为减少辅助时间，参照钻孔得时间t=260s.

(8)填写工艺文件

按上述确定的工艺过程填写机械加工工艺过程卡片（附表1）和机械加工工序卡片（附表2~附表5）

二、夹具设计

（1）问题的提出

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计第八道工序——攻丝M4的夹具。

本工序的加工要求为：M4，轴心距离左轴肩3mm

本工序的主要加工条件为：手用丝锥上M4*1.25 ， 3.8麻花钻，上下两端面已加工好，达设计图样要求。

未淬硬钢实心毛坯上钻孔的经济精度为IT11~12，表面粗糙度为Ra=12.5 m，在钻床夹具上加工时适当控制切削用量，可保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。因此，在本工序加工时，主要考虑的是要如何保证孔轴线与

3.8孔轴线的位置度要求。

（2）夹具设计

1）定位方案及定位元件的确定与设计 1定位方案的确定 ○

根据工序加工的要求，我将定位方案确定如下：

以左端面为主要定位基准，限制3个自由度，以内孔为辅助定位，限制2个自由度，以下底面为防转基准，限制1个自由度。用螺栓螺母夹紧孔 22的另

轴承座加工工艺及夹具设计

一端面。

本方案是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造，装卸工件较方便，夹紧力方向指向定位元件刚性较大的方向。 2定位元件的设计 ○

根据定位方案，设计定位元件的结构如图所示 22孔采用短销大平面组合定位，限制5个自由度，下底面采用两个支撑钉，防止其转动，采用紧固螺钉。

图1 定位图

3定位误差计算 ○

根据所确定的定位方案，圆柱心轴与孔的配合为 20位误差为：

D Dmax dmin=22.112mm－21.936mm=0.176mm

H9

，影响位置度的定f8

由于工件对位置度公差没有特别要求，则我们认为该影响位置度的定位误差满足加工要求。

4夹紧力的计算 ○

本工件采用钻削的方式，因此根据《夹具设计手册》表1-2-7可得，

轴承座加工工艺及夹具设计

切削力Px 667DfD——钻头直径

0.7

Kp

f——每转进给量(mm) Kp——修正系数 查表1-2-8可得，Kp=0.4

Px 667Df

0.7

Kp=667×4×0.360.7×0.4=522N

查《机械设计手册》可得，摩擦因数 0.22 理论夹紧力F=

Px

522N

2372.5N 0.22

实际夹紧力FK=F×K K——安全系数。

对于该工件的加工，安全系数K可按下式计算： K=1.0×1.0×1.0×1.3×1.0×1.0=1.3 实际夹紧力FK=2372.5×1.3=3084.25N 取实际夹紧力FK=3.5 KN. 2）导向方案的选择

1导向方案的选择 ○

如图所示，由于零件是批量生产，考虑钻模磨损后可以更换，选择标准结构的可换钻模。根据《夹具的手册》表1-7-4，钻模至工件表面的距离按

(1~1.5)d 8~12mm选取，考虑本工序加工时钻头较细，防止切屑将钻头憋断，

应有足够的排屑空间，钻套至工件表面的距离取10mm。

轴承座加工工艺及夹具设计

参考文献

1、顾崇衍 等编著。机械制造工艺学。陕西：科技技术出版社，1981。 2、倪森寿 主编。机械制造工艺与装备。化学工业出版社，2001。

3、张进生 主编。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业出版社，1994。 4、姜敏凤 主编。工程材料及热成型工艺。高等教育出版社，2003。

5. 机械制造工艺及设备设计手册编写组 编。机械制造工艺及设备设计手册。机械工业出版社，1989。

6、胡家秀 主编。简明机械零件设计实用手册。机械工业出版社，1999。 7、江南学院 肖继德 南京金陵职业大学 陈宁平 主编。机床夹具设计（第二版）。机械工业出版社，1997。

8、倪森寿 主编。机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书。化学工业出版社，2001。

9、刘越 主编。机械制造技术。化学工业出版社，2001。

10、赵如福主编。金属机械加工工艺人员手册（第三版）。上海科技技术出版社，1981。

11、南京工程学院 陈于萍 主编 沈阳大学周兆元副主编。互换性与测量技术基础。机械工业出版社，2004。