塑料模具课程设计2(3)

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3.2 注射机的选用型号

根据最大注射量以及考虑到本副模具的动、定模固定板尺寸较大，再结合《塑料成型工艺及模具设计》表2-6、表2-7或模具设计手册初选螺杆注射机，初选择XS-ZY-125型号，满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%的要求，其重要性能参数如表3.1。

表3.1 xx型注射机的主要技术参数

项目 设备参数 3额定注射量/cm 螺杆直径/mm 注射压力/MPa 注射行程/mm 锁模力/kN 拉杆空间/mmXmm 最大开合模行程/mm 最大模厚/mm 最小模厚/mm 喷嘴圆弧半径/mm 喷嘴孔直径/mm 定位圈直径/mm

220 45 160 360 1250 415x415 300 550 150 2 15 160 5

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3.3塑件成型工艺卡

表3.1盖注射成型工艺卡

江苏工程职业技术学院 车间 零件名称 装配图号 盖 材料牌号 材料定额 单件质量 塑 PC 资料编共 1页 设备型号 每模件数 6 第1 页 零件图号 3.26g 工装号 插件图材料干燥设备 时间 温度/℃ 后段/℃ 红外线 260-290 270-300 240-250 90-110 1-5 20-80 20-50 100-140 20-80 料筒温度中段/℃ 前段/℃ 喷嘴/℃ 模具温度/℃ 注射/s 时间保压/s 冷却/s 压力注射压背压/MPa 辅助/min 单件/min 温度/℃ 后处理 时间/s 检验 编制 校对 核对 0 组长 时间定额 车间主任 检验组长 主管工程师 6

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4.模具结构的选择

4.1 模板结构的确定

注射模具的分类方法很多，按浇注系统可分为：冷浇道注射模、热浇道注射模。

按模具结构特征可分为：二板式注射模、三板式注射模、斜导柱侧向分型与抽芯注射模、带有活动镶件的注射模、定模带有推出装置的注射模、自动卸螺纹的注射模等。

按注射成型工艺特点可分为：单型腔注射模、多型腔注射模、热塑性塑料注射模、热固性塑料注射模、低发泡注射模、精密注射模等。

4.1.1型腔模板尺寸的确定

型腔模板其相关尺寸计算公式如下； 型腔模板的长度为

L=S`+A+t+A+S`=mm 型腔模板的宽度为 W=S+B+S=mm 式中 L——型腔模板长度； W——型腔模板宽度；

S`、S——模板长度、宽度方向侧壁厚度；（依据型腔内壁短边查表得出） A——型腔长度； B——型腔宽度； T——型腔间壁厚；

查基本模架组合表确定模板尺寸为230X150mm。 模架采用点浇口标准模架，部分模板选用尺寸如下： 定模座板： 150×150×25mm 动模座板： 150×150×25mm 定模板： 150×150×15mm 动模板: 150×150×15mm 推杆固定板：150×150×15mm

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4.2模具型腔数目的确定

在多型腔模具的设计中，模具型腔数目必须取整数值（切勿将计算结果4舍5入，只能取小值），此外，还应注意模板尺寸、脱模结构、浇注系统等方面的限制。由于塑件采用中等精度，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式， 同时考虑本塑件需两侧侧抽，因此本采用一模六腔的形式。

5.塑料制件在模具中的位置

5.1分型面的选择

为保证塑件的精度要求，也便于模具的加工制造，应尽是选择平直分型面。分型面应选择在塑件截面最大处,尽量取在料流末端,利于排气,保证塑件表面质量。采用这样分型面，定模可以做成平的，开模后塑件留在动模一侧，既有利与塑件的顶出，也使得在分型面处不会再塑件上留下溢流飞边的痕迹。

5.2 型腔排列方式

根据塑件采用中等精度，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，成型塑料制件模具的型腔数量选用一模两腔，型腔布置采用左右对称平衡式排列。这样也有利于两型腔均衡进料和模具受力平衡，从而保证制品质量的均一和稳定。

6.浇注系统的设计

浇注系统是指模具由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。浇注系统是亩均设计的重要环节，对塑件的性能、尺寸、外观质量、模具结构、原材料的利用率等都有较大影响。普通的浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴4个部分组成。

6.1主流道的设计

主流道的设计要点如下：

（1）为便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，主流道锥角

??2?~6?，对流动性差的塑料取??3?~6?，内壁粗糙度Ra小于0.8?m。

（2）为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑；通常主流道进口端凹下的球面半径SR比喷嘴球面半径

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SR?大于1~2mm,凹下深度为3~5mm。

（3）在保证塑件成形良好情况下，主流道长度应尽量短，否则会使主流道凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响塑件成形。

（4）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，对接处设计成半圆形凹坑；由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以将它单独设计在主流道衬套中。主流道采用电加热以提高料温。

根据注射机XS-ZY-125型号，该型注射机喷嘴的相关参数可见《塑料成型工艺及模具设计》表2-6所示。其尺寸为：

喷嘴孔直径d0?4.5mm，喷嘴前端球面半径SR0?12mm；

根据模具主流道与喷嘴关系：SR?SR0?(1~2)?12?(1~2)?13~14mm，取SR=14mm，d=d0+(0.5~1)=5mm

6.1.1浇口套的形式

主流道浇口套的类型有多种形式，主流道浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10类优质钢材，热处理后保证总够的硬度，但是其硬度应低于与注射机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。 6.1.2定位圈的固定

本模具将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，主流道与定模板应采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。

6.2分流道设计

对于分流道的要求包括：塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最少，即从流动性、传热性等因素考虑，分流道的比表面积应尽可能小；塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口尽可能同时地进入并从满型腔。

6.2.1分流道的截面形状及尺寸

常用的分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形和矩形等。而圆形截面比表面积小，但需开设在分型面的两侧，在模具加工时较为困难；半圆形截面只需球头铣刀加工即可，但是其比表面积比梯形和U形截面分流道略大；矩形截面分流道的比表面积较大；U形和半圆形截面相对较好，故本模具采用半圆形截面，直径为9mm。

分流道的直径可根据查表法来确定，见下表。

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