原油常减压蒸馏装置设计(2)

Mellapak填料的基础上开发了Mllapakplus和Optiflow高效填料。

产品质量方面，国外蒸馏装置典型的产品分馏精度一般为：石脑油和煤油的脱空度ASTM D86(5%-95%)13℃；煤油和轻柴油的脱空度ASTM D86(5%-95%)-20℃；轻蜡油与重蜡油的脱空度ASTM D1160(5%-95%)5℃，润滑油基础油也基本满足窄馏分、浅颜色。

②国内蒸馏装置技术现状

我国蒸馏装置规模较小，大部分装置处理能力为2.5Mt/a，仅有几套装置的加工能力超国4.5Mt/a。我国蒸馏装置的总体技术水平与国外水平相比，在处理能力、产品质量和拨出率方面存在较大的差距。最近几年，随着我国炼油工业的发展，为缩短与世界先进炼油厂的差距，我国新建蒸馏装置正向大型化方向发展，陆续建成了镇海、高桥8Mt/a及西太平洋10Mt/a等大型化的蒸馏装置等，其中高桥为润滑油型大型蒸馏装置，拟建的大型蒸馏装置也基本为燃料型。

我国蒸馏装置侧线产品分离精度差别较大，如中石化有些炼油厂常顶和常一线能够脱空，但尚有40%的装置常顶与常一线恩氏蒸馏馏程重叠超过10℃，最多重叠达86℃。多数装置常二线与常三线恩氏蒸馏馏程重叠15℃以上，实沸点重叠则超出25℃。润滑油馏分切割也同国外先进水平存在一定差距，主要表现在轻质润滑油馏分的发挥及中质润滑油馏分的残碳、颜色和安定性等方面存在差距较大。

第二章 工艺流程设计

2.1原料油性质及产品性质

2.1.1原料油性质

大港原油属低硫环烷─中间基原油, 一般性质如下表所示。

表2-1 大港原油一般性质 名称 密度 特性因数 运动粘度(50℃) 凝点 含蜡量 沥青质硅胶胶质 残炭 含硫 含氮 单位 D4 Mm2/s ℃ % % % % % 20数值 0.8896 11.8 20.64 20 14.1 12.56 3.5 0.14 — 名称 含盐 水分 初馏点 200℃馏出 300℃馏出 Ni含量 V含量 Cu含 灰分 单位 mgNaCl/L % ℃ % % PPm PPm PPm % 数值 74 1.4 82 10 25 18.5 〈1 0.76 0.018 注: 计算时用d420=0.8717, K=12`

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表2-2 原油实沸点蒸馏数据 序号1 馏出温度 ℃ 113 馏 出, % 重 2.37 5.58 8.53 11.54 14.59 17.68 体 3.28 6.54 9.84 13.12 16.38 19.61 2 1 10 1序号7 馏出温度 ℃ 283 馏 出, % 重 20.86 24.00 27.11 30.31 33.49 36.68 体 22.89 26.13 29.35 32.66 35.92 39.17 7 6 15 14 13 1序号1馏出温度 ℃ 385 馏 出, % 重 39.80 43.01 46.14 59.13 71.32 体 42.35 45.62 48.79 61.65 73.48 2 148 8 300 399 3 180 9 1318 419 4 210 335 460 5 235 353 500 6

256 364 表2-3 原油平衡蒸发数据 累计馏出, ％(体) 平衡蒸发温度, ℃ 3 200 10 237 20 280 30 316 40 348 50 381 60 409 70 436 2.1.2产品性质

表2-4大港原油常压分馏产品性质

密 产品名称 沸点范围℃ 产率 %(质) 04恩 氏 蒸 馏 数 据 ℃ 013579干度 d 0.2% 0% 0% 0% 0% 0% 点 5899111重整原料 航空煤油 轻柴油 重柴

～130 130~230 230~320 320~354.2 7342 8 7 3 9 06 18 30 0.11112229.4 7909 42 62 80 92 05 28 43 0.222222313.5 5.7 8406 25 38 55 62 70 88 12 0.33333336

油 重油 0 〉350 67.2 8450 07 24 29 31 40 59 85 0.9200

2.2. 工艺流程

2.2.1工艺流程

工艺流程简介：本设计采用二段汽化的常减压蒸馏装置技术（双塔流程）。设有常压塔、减压塔和附属的汽提塔。原油在进入常压塔前经过电脱盐系统的脱盐、脱水后，换热到240℃,再经常压炉加热到370℃进入常压塔，经过分馏，塔顶分馏出重整原料，侧线自上而下分别出航空煤油、轻柴油、重柴油，塔底分馏出重油。重油经减压炉加热至400℃左右,进入减压塔,塔顶抽真空,经分馏,减一线出重柴油,减二、三线出蜡油,减四线出润滑油,塔底出减压渣油。工艺流程图2-1如下：

图2-1常减压蒸馏装置工艺原则流程图

2.3 塔器结构

根据设计要求和实际情况，采用板式塔。各种板式塔有关结构性能比较如下表：

表2-5 各种塔板比较 塔板

优点 缺点 7

泡罩塔板 不容易发生漏液现象，有较好的操作弹性， 对脏物不敏感 结构复杂造价高，塔板压降大，雾末夹带现象严重．塔板效率均匀 筛板 结构简单，造价低，气体，压降小 塞 操作弹性地，筛孔小，易堵浮阀塔板 生产能力大，操作弹性大，塔板效率高，气体压降小，结构简单，造价低 不宜处理易结焦，或黏度大 喷射型塔板 开孔率较大，可采用较高的空塔气速，生产能力大，塔板效率高 操作弹性大．气相夹带 由上表比较可知，应选择浮阀塔板作为本次设计所需的塔板。

2.4 环保措施

2.4.1污染源分析

常压加热炉烟气 减压加热炉烟气

图2-2 常减压蒸馏装置的工艺流程及污染源分布

1－电脱盐罐；2一初馏塔；3常压炉；4常压塔；5汽提塔；6-稳定塔；7分馏塔； 8－减压加热炉；9－减压塔

由图2-2可知，常减压蒸馏装置污染源有电脱盐排水、初顶排水、机泵冷却水、常顶排水、减顶排水、常压加热炉烟气、减压加热炉烟气，所以环保工作应围绕这些污染源采取相应措施。

2.4.2废气处理

①加热炉烟气

烟气中的so2与燃料中硫含量有关，使用燃料气及低硫燃制能有效降低so2。的排放量。NO2的排放与燃料中的N2含量及燃烧火嘴结构有关。

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②停工排放废气

装置在停工时，需对塔、容器、管线进行蒸汽吹扫，大部分存油随蒸汽冷凝水排出，还有部分未被冷凝的油气随塔顶蒸汽放空进入大气；检修时，需将塔、容器等设备的人孔打开，将残存的油气排入大气；要制定停工方案并严格执行，严格控制污染。

③无组织排放废气

一般情况下含硫废水中硫化氢及氨的气味较大，输送这种含硫废水必须密闭，如有泄漏则毒害严重。含硫化氢废气经常泄漏的部位是在“三顶”回流罐脱水部位。减少措施是控制好塔顶注氨。输送轻质油品管线、碱渣管线及阀门的泄漏会造成大气污染，本装置设计常压塔顶减压阀为紧急放空所用，放空气体进入紧急放空罐。管线阀门的泄漏率应小于2％c。

另外，蒸馏装置通常设“三顶”瓦斯回收系统，将初顶、常减顶不凝气引入加热炉作为燃料烧掉或回收，这样对节能、安全、环保均有利。

2.4.3废水处理

①电脱盐排水

制电脱盐过程所排的废水，来自原油进装置时自身携带水和溶解原油中无机盐所注入的水。此外，加入破乳剂使原油在电场的作用下将其中的油和含盐废水分离。由于这部分水与油品直接接触，溶人的污染物较多，特别是电脱盐罐油水分离效率不高时，这部分排水中石油类和COD均较高。排水量与注水量有关，一般注入量为原油的5％～8％。

筛选好的破乳剂、确定合适用量、提高电脱盐效率都对提高油水分离效果有利；用含硫污水汽提后的净化水回注电脱盐可减少新鲜水用量，同时减少净化水排放的挥发酚含量；增加油水镧离时间，严格控制油水界面(必要时设二次收油设施)可减少油含量。

②塔顶油水分离器排水

常减压蒸馏装置其初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶产物经冷后均分别进入各自的油水分离器，进行油水分离并排水。这部水是由原油加工过程中的加热炉注水，常压塔和减压塔底注汽产品汽提塔所用蒸汽冷凝水，大气抽空器冷凝水，塔顶 …… 此处隐藏：2286字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……