铁路货车检修工艺及技术 - 图文(2)

造成技术性能的降低或失效。通常与事故、外物击打、使用中不正常的冲撞、装卸作业、拆卸、组装质量、材料质量等有关。常见形式有松动、丢失、外物击打裂断、磕碰伤等。

松动是指因螺纹连接或铆接部位的位置变化而造成的失效，松动主要采取重新紧固、更换紧固件或焊固的方法处理。

丢失是指因连接破坏或人为拆卸而缺少配件，是由于人为偷盗、松动等原因造成的，处理方法是补装原型配件；现在铁路货车及零部件设计时已充分考虑松动、丢失等问题，并采取了有效的手段，如采用拉铆钉联结、加装防盗件等。

外物击打裂断是由于受到非正常外力造成的，处理方法和正常情况下发生的裂纹相同。

磕碰伤也是由于受到非正常外力造成的，一般采用手工磨修或机械加工的方法消除。

二、铁路货车检修常用检测方法

铁路货车检测方法的发展经历了非接触式——接触式——非接触式的过程。铁路货车检修常用的检查方法包括目测、量具检测和设备、仪器检测。

1.目测

目测是最简单、最传统也是最直观的非接触式方法，优点是观察直接、操作简便，但其缺点是要求操作人员经验高，并且无法准确测量读出数值。

2.量具检测

适用于接触式检测尺寸范围，目前在铁路货车检测方法中使用范围最广，主要包括样板和各种检测尺，如通止规、塞尺、外径千分尺、钩舌检测样板等

6

等。优点是制作、使用方便，缺点是量具使用时间长了会有磨损，造成检测不准确，并且样板无法准确测量数值。

3.设备、仪器检测

设备、仪器检测是智能化、自动化检测的发展方向，既有接触式检测方法，也有非接触式检测方法，如车辆运行安全监控系统（5T）、探伤设备、单车试验器、制动阀试验台、制动梁自动检测设备、轴承零件尺寸检测仪及数据采集设备、轴承磨合机等。优点是自动化程度高，检测准确，能够自动采集数据，方便查询统计，减轻人员工作量，缺点是需要经常检查维护，确保设备、仪器状态良好，并且目前我国新开发制造的全自动测量设备大多处于起步阶段，有待进一步完善。 三 铁路货车段修技术

铁路货车段修是检修体系的重要组成部分，对保证铁路货车的技术状态，改善运行品质，提高使用效率，确保行车安全和铁路运输畅通具有重要作用。段修一般在车辆段（检修车间）内进行，其任务是维护铁路货车的基本性能，保证安全可靠地运送货物。段修时对铁路货车进行全面检查、修理，重点分解、检查、修理走行部、车钩缓冲装置和空气制动装置等部件。修复各种故障和损伤，按规定更换磨损过限的零件，保证各零部件作用良好，减少运用中的临修作业，提高使用效率。主要零部件的技术质量要能保证一个段修期。

(一)段修技术特点

段修技术是针对铁路货车段修时不符合《铁路货车段修规程》要求的情况进行修理，维护铁路货车的基本性能，保证使用性能。

铁路货车段修包括分解、检查、检测、修理、组装、试验等主要过程和运

7

输、储存等辅助过程。采用焊接、铆接、机械加工、热处理、调修、装配等工艺方法和目视检查、量具检测、无损检测、自动检测等检测技术。

（二）铁路货车段修检修工艺的变化

很长一段时间铁路货车段修采取的是定位修，定位修是将待修理的铁路货车或部件停放在指定的位置上，全部修理工作从分解到检查、修理及组装，由同一工位、同一工位的人员完成，这种修车方法作业环境混乱，效率低，质量得不到控制，各工种之间互相干扰比较严重，既不便于采用专用设备，又不利于组织生产。

为了提高段修质量和效率，在20世纪80年代，各车辆段开始进行新的段修检修工艺的探索，对段修过程进行合理的工序划分，自制了一些段修的专用设备。90年代，段修技术进一步发展，部分工序采用了一些简单的生产线，工艺流程更趋合理。建线工作开展以后，铁路货车段修技术有了本质性的飞跃，全部采用了规范的段修工艺线进行作业，使作业现场规范，操作有序，主要工序都采用了专用工艺设备，重点加强了检测手段，从而大大提高了段修质量。

1.段修十项基础工艺

1998年，为深化铁路货车段修安全基础建设，强化段修工艺，提高段修质量，结合当时全路铁路货车段修工作的实际能力和发展方向，铁道部颁布了《强化货车段修十项基础工艺的要求》，在全路各车辆段开始了建线工作，即十条线建设，后来由于滑动轴承被滚动轴承取代，滑动轴承的工艺被取消，成为铁路货车段修系统通称的八条线建设。八条线建设在每个工艺过程中提出了主要工序、主要段修工艺标准、主要生产设施、主要检测器具的具体标准，系统地提出了段修工作的要求，对规范铁路货车段修作业起到了重要作用，改变了段修作业的模式。

8

《货车段修十项基础工艺》包括：（1）构架检修工艺过程（转8A），（2）三通阀（分配阀、控制阀）检修工艺过程，（3）车钩检修工艺过程，（4）缓冲器及钩尾框检修工艺过程，（5）制动梁检修工艺过程，（6）轮对检修工艺过程，（7）轴承一般检修工艺过程，（8）轴瓦检修及白合金浇铸过程，（9）油圈制作工艺过程，（10）转向架组装工艺过程。在每个工艺过程中提出了主要工序、主要检修工艺标准、主要生产设施、主要检测器具的具体标准。

2.段修九条基础工艺线

为充分适应铁路货车新技术、新工艺发展，进一步优化生产组织，强化专业管理，充分释放生产能力，确保段修质量和运行安全，2006年铁道部重新发布了《加强铁路货车段修基础工艺的指导意见》，提出了要依靠先进、可靠的工艺，保证段修质量，确保修制、运用体制、生产力布局调整等一系列工作的顺利推进；要求以“专业化、规模化、集约化”为方向，大力推进段修基础工艺建设，做大、做强、做好段修工作。段修应配备九条基础检修工艺线。分别是：转向架检修工艺线、轮对检修工艺线、轴承一般检修工艺线、制动梁检修工艺线、车钩缓冲装置检修工艺线、制动阀检修工艺线、车体检修工艺线、配件检修工艺线、段修管理信息系统。

检修车间的工艺布局大多分为修车库、轮轴间、转向架间、钩缓间和制动室四部分。修车库由单个的修车台位组成，空气制动装置采用微机控制或集中控制单车试验器试验，修车台位的数量取决于修车库的大小，修车台位的工艺布局见图4-3-1；转向架间还包括制动梁检修部分，转向架检修间工艺布局图见图4-3-2；轮轴间由轮轴检修和轴承压装两部分组成，轮轴检修间工艺布局图见图4-3-3和轮轴间轴承压装工艺布局图图4-3-4；制动室一般将零件清洗与组装试验分开，零件运送采用输送线，以保证清洁度，制动室工艺布局图见图4-3-5；

9

钩缓间内主要有钩体、钩尾框、缓冲器检修线，包括抛（喷）丸除锈和油漆，钩缓间工艺布局图见图4-3-6。

（1）转向架检修工艺

转向架检修工艺线能够满足转8A、转8AG、转8G、转K2、转K4、转K5、转K6等主要型号转向架检修工艺要求。主要内容包括：

①主要工序：转向架冲洗→转向架分解→承载鞍分解→横跨梁分解、检测→基础制动配件分解→制动梁分解→下心盘分解→旁承体和旁承座分解、检查→斜楔、枕弹簧及减振弹簧分解→交叉支撑装置的检查与分解→摇动装置分解、检查→摇枕八字面检查→侧架立柱磨耗板检查→侧架滑槽磨耗板检查→弹簧托板检查→摇枕、侧架正位检查→摇枕、侧架翻转检查→导框摇动座检修→摇枕八字 …… 此处隐藏：1443字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……