装焊作业指导书_secret

装焊作业指导书_secret

本指导书包括：火焰切割要求、装配要求、焊接要求、小合拢部件装焊、中合拢

装焊、大合拢火工校正的要求。具体如下：

一、火焰切割要求：

1.1.切割前，首先将工件垫平，工件下面应留出一定的间隙，以利于氧化渣的吹

出。切割时，为防止操作者被飞溅的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板遮挡。

1.2.根据钢板厚度，参照切割参数表选择适当的割嘴，以免割嘴和割炬切割时受

损。

1.3.预热火焰的长度应根据板材的厚度不同，加以调整，火焰性质采用中性焰或

轻微的氧化焰。为防止切口边缘增碳，不用碳化焰。

二、装配要求：

三、焊接要求：

1、焊前准备要求

1.1、焊接面的形状按规定加工制作。焊接坡口采用自动切割机进行切割，

所有坡口的切割面，钢格表面在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆、油污

等防碍焊接物质应清除干净，直到露出金属光泽。

1.2、用于施焊的焊接设备在焊前必须保持良好的技术状态。

1.3、焊接材料焊前应按要求烘焙并置于保温筒内；焊接后，每条焊缝应标上焊

工编号，编码由生产部根据焊工证制定。

1.4、对于在车间外场的焊接环境，必须要满足以下的条件：钢板表面温度不低

于0℃，相对温度不大于80%，风速不大于10m/sec（手工电弧焊）或不大于

2m/sec(CO2气体保护焊)，否则应采取适当措施（钢板预热、坡口焊前烘焙、防

风、防雨等）方可施焊。

2、定位焊要求

2.1、定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度大于10-15mm，焊缝

厚度不得大于坡口深度的一半或设计厚度的一半；定位焊后将焊缝表面的飞溅物

清理干净。

2.2、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。

3、扣槽要求

3.1、扣槽采用碳弧气刨，气刨必须剔除焊缝的根部缺陷，由技术熟练的工

人进行操作，要求平整光滑

3.2、扣槽采用Φ6mm～Φ10mm直径的碳棒，槽底部最小的直径为8mm。

3.3、扣槽时的碳刨工的护目镜应干净，以便在清理时能确认缺陷清除干净。

3.4、扣槽时将有缺陷区的焊缝金属全部清走。

3.5、扣槽截面应为单边V形，不能为U形。

3.6、扣槽后底部应有不小于6mm的弧度，不允许有尖锐的缺口。

3.7、扣槽起始端应有1：5的斜度以利操作。

3.8、焊后打磨应做到位，槽中的铁渣、氧化皮要打磨清理干净。

4、焊接控制：

4.1引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上防止产生融合不良、弧坑裂

纹、气孔和夹渣等缺陷的产生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电

弧击伤。

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4.2当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2

半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清理后方

可继续施焊。无论采用何种焊接方法，裂缝终端的弧坑必须填满。

4.3要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根

缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证熔透的情况

下，允许不进行清根。

4.4焊接工艺规范：尽量采用小电流，控制焊接的热输入量；横焊、仰焊时选用

的焊接电流要比平焊时减小10~15%，而立焊时则要比平焊减小15~20%；并采用

短弧焊接；焊接速度适当，以保证焊缝的高低和宽窄一致。

5.1拼板的对接缝：（如下图所示）

应先焊横向焊缝（端焊缝），后焊纵向焊缝。（拼板有交叉焊缝，顺序按1~3

进行）

5.2整体舱壁结构焊接顺序（如下图所示）

焊接时，应当从结构的中央开始焊接，然后向左右及前后分散对称进行，并由双

数焊工采用对称焊法进行焊接，先焊构架之间立角焊缝，再焊平角焊缝。图中表

示为：O——表示为先焊；OO——表示为后焊。

6、焊接检验

焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，

应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接施工完毕后。

（详见下表）：

7.1、可通过炭刨、机械、打磨等方法切除焊缝金属或部分母材，并保证余

下的焊缝或母材是好的。部分有缺陷的焊缝金属切除时，不能切除母材金属。

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7.2、对尺寸不够的焊缝的修补应使用较小焊条，不能超过Φ4mm直径。焊

接前清干焊缝表面。

7.3、槽的深度大于8mm应用Φ3.2 、Φ4.0的焊条打底，以保证要部质量。焊条打底时，熔渣应清理干净。填充及盖面皆采用CO2焊。

7.4、当使用CO2焊时，应检查CO2气体，并注意操作时要适当摆动以利渣排出，操作时应自觉做防风措施，收熄弧位置的操作更应仔细。

7.5、返修的焊缝外观应光顺过渡。

四、部件（小合拢）装焊：

1.1小合拢部件可上角焊机的焊缝必须使用角焊机施焊。

1.2小合拢部件能平焊的尽量船形焊或平焊。

1.3 在多层多道焊时，当焊接第二层时，焊接方向应与第一层方向相反，以此类推。每层焊接接头应错开15-20mm

1.4 示要求的10%（只允许负偏差，不允许正偏差出现，既5mm4.5mm-5mm间）。

1.5每一部件装焊后均应先进行应力消除，然后才能进行平直校正。平直度保证在标准允许的偏差范围内，才能转入中合拢装配工序。

五、分段（中合拢）装焊：

1.1顶板拼焊：

纵向焊缝先拼接并施双面焊，然后拼焊横向焊缝，在焊缝两侧加放压铁或焊角钢“马”，以及在钢板周围用临时点固焊缝或用“马”固定；为减少应力，达到减小顶板焊后波浪变形的目的。（注意：顶板拼板不得强制拉拼）

在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结；焊接完成后割掉并打磨干净。

1.2顶板上胎压平、固定：

在每船首制舱壁顶板上胎前，对整个中合拢胎架水平度进行复核，水平度要求±1mm。对不符合水平度要求的部分，通过固定码调节。

顶板拼焊后，必须对焊缝进行应力消除处理，并校正局部变形后，才能压板固定。 压板时的固定码间距不大于1米。顶板划线后，必须检查顶板水平度(偏差要求±1mm)，超差部分通过固定码调节。此时的固定码间距不大于500mm。

周边四条大梁对应的顶板位置，固定码间距不大于300mm，且必须将此部分固定码的一面全焊。

1.3结构装配：

内结构装焊程序如下：

球扁钢装配→装配纵桁→安装舱壁底板球扁钢及端纵梁→侧梁模拟装配→装配加强肘板→除侧梁外的内结构装配检验(QC)→除侧梁外的内结构焊接→侧梁重新装配及检验(QC)→侧梁焊接→内结构焊接检验(QC)及水平检验→内结构装焊检验(GL、OW)

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1.4内结构焊接：

焊接必须由多名(双数，至少4名)焊工同时进行对称焊接，焊工的焊接层次要相同。

焊接时应遵循如下顺序：最先焊对接焊，然后焊竖角缝(立焊)，最后焊平角焊，以减少焊接变形及焊接应力。

焊接时采用从舱壁中心线向两端进行的焊接方式，以使舱壁变形得到较好的控制，减少后续火工校正的工作量。

1.5底板装配焊接：

底板装配一般由装配工在中合拢胎架上朝一方向同时铺于舱壁上，铺的过程中用铁榔头不停敲 …… 此处隐藏：1077字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……