1.各种加工工时计算软件

1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的 2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0 >>>>>>>硬质合金车刀车外、内圆理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 工件直径 mm 加工长度 mm 直径余量 mm高锰钢Mn13%

推荐切削参数范围 切削深度 mm 40.00 每转进给量 mm 100.00 切削速度 m/min 6.00 主轴转速 请输入实际切削参数 5.00 0.10 800.00 2.5 2.0 0.3 10 80

车

实际切削深度 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min **锥面车削加工长度为锥面母线长度 **工件直径为上道工序所留尺寸

>>>>>>>硬质合金钻头钻孔理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 孔直径 mm 钻 推荐切削参数范围 8 ~ 20 0.12 27 688 不锈钢 刀具直径 mm 12.50 每转进给量 mm 切削速度 m/min 20.00 深度 mm 主轴转速 请输入实际切削参数 8.00 刀具直径 0.12 实际每转进给量 1000.00 实际主轴转速 0.166666667 理论工时 min **孔直径为待加工孔直径，即最终加工得到的孔直径 >>>>>>>镗孔理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 加工阶段 加工余量 mm 孔深度 mm 镗 切削深度 ap mm 每转进给量 f mm 切削速度 m/min 主轴转速 刀具齿数 实际切削深度 钢、铸钢 刀具材料 精镗 刀具类型 5 刀具直径 mm 20 推荐切削参数范围 0.6-1.2 1.00 8 509 请输入实际切削参数 3.00 0.60 刀具参数 硬质合金 镗刀块 5.00

4.00 20 1273

1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的

2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 *

3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0

**工件直径为上道工序所留尺寸

1.00 实际每转进给量 600.00 实际主轴转速 0.3 理论工时 min *镗杆以镗套支承时，V取中间值；镗杆悬伸时，V取小值 **当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值 >>>>>>>高速钢铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 材料性能 孔直径 mm 刀具直径 mm 待加工孔深度 mm 切削深度 mm 铰削余量 mm 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min 中硬铸铁 铰削余量 mm 175HBS 每转进给量 f mm 6.00 切削速度 m/min 6.0 主轴转速 10.0 请输入实际切削参数 0.08 0.25 0.04 1200.00 0.833333333 推荐切削参数 0.2-0.3 0.15 26.0 1379

铰

>>>>>>>往复式平面粗磨理论工时计算<<<<<<< 砂轮、机床参数 淬火钢 砂轮直径 mm 工件材料 端面磨削 砂轮宽度 mm 磨削形式 零件装置在夹具中或用千分表校准 砂轮耐用度(T) S 加工性质 400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值 加工面长度 mm 300.00 工作台充满系数 加工面宽度 mm 工件速度 m/min 平面磨 推荐磨削参数 0.3 磨削余量 mm 0.15 磨削公差 f mm 0.042000 单行程磨削深度 5.2 理论工时 min

**时间为工作台单行程 K1= 0.87 磨削深度修正系数 K2= 1.4 零件参数 400 40 900 0.6 0.25 6

切削参数选择原则： 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有 所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩),在保证质量的前提下，获得高的

一 制订切削用量时考虑的因素 切削加工生产率 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率

**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值

切削参数选择原则：

切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的

一 制订切削用量时考虑的因素

切削加工生产率

在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要刀具寿命

切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量加工表面粗糙度

精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。

二 刀具寿命的选择原则

切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命

一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最选择刀具寿命时可考虑如下几点：

根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度

三 切削用量制定的步骤

背吃刀量的选择

进给量的选择

切削速度的确定

校验机床功率

四 提高切削用量的途径

采用切削性能更好的新型刀具材料；

在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；

改善冷却润滑条件；

改进刀具结构，提高刀具制造质量。

时间为所有工步切削时间的总和 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用 ，推荐难度系数为1.0~3.0 >>计算铣削走刀路径长度<< 平面往复式走刀： 走刀方向长度 mm 步距方向宽度 mm 步距ae mm 走刀路径长度 mm 平面轮廓走刀： 圆弧直径 mm 圆弧角度 mm dec 步距ae mm 走刀路径长度 mm 凹槽轮廓走刀： 槽长 mm 槽宽 m

m 步距ae mm 走刀路径长度 mm

数范围 4.0 0.6 20 159 铣

100.0 80.0 6.0 1500 30.0 60.0 1.00 125.6637061 80 100 1.5 2070.00

高速钢铣刀

数范围 8 ~ 20 0.20 35 891

硬质合金铣刀

数 硬质合金 镗刀块 5.00

4.00 20 1273

时间为所有工步切削时间的总和

单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用

，推荐难度系数为1.0~3.0

高速钢铣刀硬质合金铣刀

>>>>>>>硬质合金铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<< 零件参数 0.2-0.3 0.15 26.0 1379 材料种类 材 …… 此处隐藏：4196字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……