攻CA6140车床手柄座M10mm螺纹孔夹具课程设计说明书

攻CA6140车床手柄座M10mm螺纹孔夹具课程设计说明

攻CA6140车床手柄座M10mm螺纹孔夹具课程设计说明书

1.序言

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具底座零件图的绘制等等。

就我个人而言，希望能通过这次课程设计对未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，并学会将所学到的理论知识应用到具体的实际生产问题中来，为以后走向社会打下坚实的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师批评指正。


2．零件的分析

2.1零件的作用

该零件时CA6140车床操纵部分的组成零件之一，该手柄座的作用就相当于一个连杆。车床外部手柄的运动是通过CA6140车床手柄座传递到车床内部实现人为对机床的操纵。手柄与该零件通过φ25mm孔连接，机床内部零件通过φ10mm孔与手柄座连接，即CA6140车床手柄座的作用是实现运动由外部到内部的传递。

2.2零件的工艺分析

CA6140车床手柄座的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra1.6mm的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：

2.2.1孔的加工

该零件共有5个孔要加工：mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；mm孔与mm有平行度要求，也要精加工；mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm圆锥孔及φ5.5mm孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。

2.2.2面的加工

该零件共有3个端面要加工：φ45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工；φ45mm圆柱大端面以及mm孔端面粗铣既可。

2.2.3槽的加工

该零件仅有2个槽需加工：mm
孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但与mm孔上表面有mm的尺寸要求，而加工键槽时很难以mm上表面为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可。

2.2.4螺纹孔的加工

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M10mm螺纹孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与mm孔和mm孔中心线有角度要求，同时中心线与φ45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。

由以上分析可知，该零件的加工应先加工φ45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。


3.工艺规划设计

3.1毛坯的制造形式

零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。

由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。

3.2基面的选择

基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.2.1粗基准的选择

粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于该零件毛坯没有铸孔，故只能以3个主要端面为基准，由于φ45mm小端面表面粗糙度为Ra3.2mm，若直接以大端面为粗基准，恐不能一次达到加工精度，故先以φ45mm小端面为粗基准，粗铣φ45mm大端面，再以φ45mm大端面为基准，精铣小端面，并保证尺寸43mm。

3.2.2精基准的选择

精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已多次提过以 φ25mm孔为第一精基准，φ45mm圆柱小端面作为基准先加工出φ25mm孔，然后作为辅助基准面配合φ25mm孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。

3.3工艺路线的拟定

拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。

3.3.1工艺路线方案一

Ⅰ.铣φ45mm圆柱小端面;

Ⅱ.粗铣φ45mm圆柱大端面,保证尺寸43mm;

Ⅲ.钻,扩,铰φ25H8mm孔;

Ⅳ.钻,扩,铰φ10H7mm孔;

Ⅴ.钻,扩,铰φ14H7mm孔;

Ⅵ.钻,攻M10mm螺纹孔;

Ⅶ.插键槽,保证尺寸27.3H11;

Ⅷ.钻,铰φ5mm圆锥孔
;

Ⅸ.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm;

Ⅹ.钻,铰φ5.5mm孔;

Ⅺ.去锐边,毛刺;

Ⅻ.终检,入库。

3.3.2工艺路线方案二

Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面;

Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm;

Ⅲ.钻,扩,铰φ

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25H8mm孔;

Ⅳ.粗铣φ14H7mm孔端面;

Ⅴ.钻,扩,铰φ14H7mm孔;

Ⅵ.钻,铰φ5mm圆锥孔,钻,扩,铰φ10H7mm孔;

Ⅶ.钻,攻M10螺纹孔;

Ⅷ.插键槽,保证尺寸27.3H11mm

Ⅸ.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm;

Ⅹ.钻,铰φ5.5mm孔;

Ⅺ.去锐边,毛刺;

Ⅻ.终检,入库。

3.3.3工艺方案的比较与分析

上述两个方案区别在两点:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度要求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗铣大端面,再加工小端面;二是方案一将φ5mm圆锥孔和φ10mm孔按部就班顺序加工,而方案二显得更灵活聪明,看出这两个孔的定位方式,夹紧方式相同,故而在一台机床上同时加工出来.另外,方案一没有铣φ14mm小端面,但由于φ14mm孔有严格深度要求,故最好还是粗铣一遍.

两套方案显然方案二更简洁更符合要求,但正如前面所分析的,方案二将φ5mm圆锥孔φ10mm孔的加工合并在一道工中,虽然减少了装夹次数,简化了工艺设计 ,但在一道工序中完成这两个钻孔,由于两孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工时产生的轴向力等等都相差较大,且两孔的加工精度要求都较高，显然组合机床不适用。如果采用摇臂钻床，对于大批量生产，则要频繁更换钻头刀具，大大增加了劳动强度，降低了生产效率，因此，决定还是将两个孔分开加工。

综上所述，零件的最后加工路线如下：

3.3.4工艺方案的确定

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