120吨LF炉热负荷试车方案

天津冶金集团轧三友发炼钢厂 120吨LF炉热负荷试车方案

提出单位：天津冶金集团轧三友发炼钢厂 起 草 人： 审 核： 批 准：

2012年10月

附录2-2

1. 热负荷试车目的

1.1 科学制定热负荷试方案，对设备进行热调试，理顺外围水、电、能源介质网及物料网。

1.2 做好模拟热试车，具备钢水缓冲作用，为联动热负荷试车生产的正常运行保驾护航。

1.3 通过热负荷试车，及时发现并解决设备及电气隐患。

1.4 在最短时间内，完善精炼工序生产工艺，使精炼炉的生产能力达到设计要求。 1.5 锻炼队伍，熟练操作。 2. 热负荷试车组织机构 2.1 人员组成

2.1.1 LF炉区域热负荷试车总指挥：勾学勤 2.1.2 生产安全组： 负责人：孙承忠 成 员：王鹤、包春潮 2.1.3 工艺技术组： 负责人：刘兆伟 成 员：王世玮、张云乔 2.1.4 设备保障组： 负责人：白澈利格尔 成 员：李燕杰、王鑫 2.1.5 综合保障组： 负责人：陈键 成 员：和涛、杨华振 2.2 各负责组职责

2.2.1 生产安全组（上岗证）

负责落实职工的上岗证，在热负荷试车前对职工进行安全教育，组织职工学

习岗位安全操作规程，并与工艺技术组共同组织对职工安全、技术、操作的考试。

负责现场消防设施的落实，维护热试期间车间秩序。

对炼钢作业区的危险源点做出预判，并制定相应的预防和应急措施，配合工

艺技术组对事故预案做好各种准备。

负责热试期间的安全五防工作，确保热试的顺利进行。 2.2.2 工艺技术组

负责检查LF炉各区域的生产准备情况。

负责热试期间对工艺技术操作规程执行情况的监督工作。 负责热试过程中工艺参数的监督记录和整理分析。 负责制定后续热试方案。 协助解决工艺流程上的问题。

负责组织员工对工艺技术规程的学习，并与生产安全组共同组织对职工安

全、技术、操作的考试。 2.2.3 设备保障组

参与热负荷试车前LF炉区域各项单体及联动试车工作，发现问题及时反馈

信息，做好设备的调试确认记录。

负责热负荷试车时监督设备运行，发现问题及时反馈信息。

负责协助设计、安装、调试到现场监督设备运行，并负责协助检修部门进行

各种检修计划。

负责备品、备件的准备工作。 2.2.4综合保障组

负责保障炼钢作业区环境整洁、秩序井然。 负责热负荷试车期间宣传报道工作。 负责与厂综合保证组联系救护车及医生。 负责其他后勤服务保障工作。 2.3 热试期间各岗位人员安排 LF炉炉长：

白澈利格尔 （天车协调总负责） 王世玮 （炉前操作总负责）

刘兆伟 （总负责人）

主控室： 陈键

王鹤

李燕杰 杨华振

张云乔、何涛（炉下司索）

3. LF炉热负荷试车条件

所有机械、电气等设备安装调试完毕，已通过单体试车和联动试车，其设备性能必须达到设计和使用要求，经设备调试者、维护及点检人员确认并签字验收。转炉砌炉前必须经工艺操作人员反复操作，并经工艺人员确认并签字验收后方可进行热试。

在上述调试工作进行好之后，进行模拟加热试验。 将砌筑烘烤好的钢包吊包置于LF钢包车上。 开车至加热工位。 降下炉盖。

钢包内加入焦炭（焦炭高度不低于80吨钢水液位）。15吨焦炭

主回路送电，并启动电极升降装置起弧，应进行2次以上，加热时间可适当

延长，以确定水冷系统的状况。 4. LF热负荷试前的准备 4.1 各种工器具的准备

查点各班工器具配备数量，满足LF生产使用要求。详细工器具见LF需工器具清单表1。负责人：陈健

4.2 原材料的准备（负责人：李艳杰）

平台物料有硅锰1000kg、硅铁1000kg，散装料堆放在指定位置，包括：增碳

剂1000kg(5kg/袋)、硅铁粉1000kg、铝粒1000kg、碳化硅1000kg、电石粒1000kg、钢包覆盖剂2000kg（每个吊包工位1袋）。

准备：2吨冶金石灰（吨袋）、1吨萤石（吨袋）、精炼预熔渣1吨（吨袋）。 料仓内物料：石灰2吨、萤石2吨、精炼预熔渣1吨、铝矾土1吨。 5. LF热负荷试前的检查 5.1 电极的检查与确认

三根电极要对中，与小炉盖间隙适合，升降时与小炉盖无碰撞磨擦。 检查电极长度，应满足供电要求；注意电极升到最高位时，电极底部不能低

于炉盖下沿，以免钢包车开至加热位时与钢包上沿相撞，折断电极。 电极夹持器夹在电极安全位置，保持电极夹持器的清洁。

检查电极接长站备用电极数量、长度，要求有两根以上接长的备用电极。地

面备有Φ450×1800mm电极8根。接电极用工器具如力矩扳手2个，石墨提升塞4个。

5.2 电气自动化及仪表系统

保证操作画面的各种操作动作准确可靠，各种监控信息准确无误。没有报警。 所有管线及设备所安装的仪器仪表和各种限位开关，都要处于正常的工作状

态，满足工艺生产要求，并能准确的将信息传递到相应的计算机操作画面及操作盘面。

5.3 高压系统的检查与确认

高压系统均调试完毕，送电空载调试24小时。调试升、降压操作各档电压及

档位对应显示正确无误。具体见表2：

表2 电压、电流组合表

5.4 加料系统的检查与确认

加料系统设备运行正常，相关电气自动化控制正常，料仓称重准确、下料速

度满足工艺要求、料位计正常。料仓有石灰、合成渣、萤石、铝矾土、硅锰合金、硅铁、碳锰球、高碳锰铁等，经检查准确无误，并与操作画面和料仓实物对应。

5.5 机械设备动作及联锁检查与确认

钢包车：钢包车启、停平稳，变频速度过渡平稳，抱闸正常，运行安全可靠；

滑线工作正常；限位灯指示到位；钢包车所有动作要进行多次检测，满足上述要求。

炉盖：炉盖升降动作平稳，上、下限位显示正常，行程500mm，炉盖反复提

升三次，炉盖行程、冷却水、水平度以及联锁等符合要求。炉盖烟道开启度开到最大档位。上、下小包盖中心孔偏差≤5mm。

电极导向系统：电极升降平稳，立柱轨面与导向滚轮接触良好，运行平稳，

润滑良好，上、下限位显示正常，行程2800mm。

电极夹紧与放松机构检查：电极与电极夹头之间接触良好，并应保证在电极

升降时，电极不产生滑移。

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及电极在升降行程范围内时，电极与小包盖内孔的间隙应大于20mm（单边间隙）。

三根电极分别升降或同升同降操作均无问题，在炉盖处于上、下限位置，以

炉门、汇总料斗：炉门开启、关闭运行平稳、到位，开启、关闭要求无卡滞

现象；汇总料斗阀开启、关闭到位，到位指示准确无误，开启、关闭要求无卡滞现象，连锁是否稳妥可靠。

喂丝机：喂丝机各项动作正常，实际喂丝速度与设定吻合；丝卷准备齐全，

停放位置适宜，穿丝正确。反复进行试喂丝、退丝等操作，保证设备运行正常可靠。喂丝机侧臂倾侧角度适当，导管能进入炉盖喂丝口。

机械部分安全联锁保护：各联锁装置和限位开关应安全可靠，动作正确。 5.6 液压系统检查与确认

液压系统设备运行正常，系统额定工作压力满足操作要求。 液压系统压力，温度补偿确定值？（油温最高值？）

液压有油温、压力、液位是否 …… 此处隐藏：3897字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……