循环流化床锅炉检修规程

内江发电总厂高坝发电厂

410t/h循环流化床锅炉检修工艺规程

第一篇 锅炉本体设备

第一章 锅炉主要参数机组概况

第一节 锅炉主要参数

1.1 锅炉型号:410-9.8/540-Pyrofow型循环流化床锅炉

1.2 锅炉设计参数

额定蒸发量:410t/h

过热器出口蒸汽压力:9.8Mpa

过热器出口蒸汽温度: 540℃

给水温度:227℃

汽包工作压力:10.75MPa

排烟温度136℃

锅炉效率:90.7%

1.3 锅炉主要尺寸

炉膛宽度: 14.122米

炉膛深度:7.082米

炉膛高度: 31米

锅炉最高点标高(大板梁最高点标高):46.9米

汽包中心线标高: 42.7米

锅炉房运转层标高: 10米

第二节 燃料及石灰石

2.1 燃料特性

⑴设计煤种: 南川无烟煤

⑵点火用油: #0轻柴油

2.2 石灰石

CaCO3 min % 94

MgCO3 min % 1.8

惰性材料 max % 3.2

水份 max % 1

反应指数 3.4

能力指数 min 90

石灰石烧失率 % 41.49

磨损指数 Ke 3.4

第三节 锅炉机组概况

410-9.8/540-Pyrofow型循环流化床锅炉原芬兰AHLSTROM(奥斯龙)公司

生产制造的常压、单汽包自然循环、户外型循环流化床锅炉。该炉与北京重

型电机厂生产的双缸、双排汽100MW凝汽式汽轮发电机组配套成单元式机组。

一九九六年四月十一日第一次并网发电，同年九月二十三日移交试生产。

由于锅炉DCS控制系统、旋风分离器回料腿膨胀节及底灰系统进行了部分改

造，其保证期推迟至一九九七年五月二十五日。

锅炉纵剖视图见图１－１。

炉膛为单炉体， 炉膛宽度14.122米， 炉膛深度7.082米，炉膛高度

31米。炉膛水冷壁管共480根（前后墙各160根，两侧墙各80根）。汽包下

部由4根Φ457.2×30集中降水管，通过18根Φ219.1×１６的分水管与水

冷壁后墙、两侧墙下集箱相连（后墙12根，两侧墙各3根）。后墙水冷壁下

集箱引出的水冷壁管分两路：一路往炉前向上倾斜5°与前墙下集箱连通组

成锅炉炉底水冷布风板；另一路垂直向上形成锅炉后墙，在标高约34米处

向前弯曲形成炉膛顶部，也是烟道斜底(炉后往炉前方向往上13°)，并与前

墙水冷壁混合于一个集箱中，即前墙水冷壁上集箱。前墙水冷壁、后墙水冷

壁、烟道斜底及两侧墙水冷壁共同组成锅炉炉膛。另外，从后墙水冷壁下集

箱水平垂直引出6个小集箱，每个小集箱垂直向上引出12根Φ63.5×6.3的

水冷壁管与汽包中心线水平垂直引出的6个小集箱连接形成6屏“翼形水冷

壁管”。 前墙水冷壁上集箱垂直向上引出282根Φ63.5×6.3的水冷壁管至

水平烟道顶部上集箱形成捕渣管，最后由14根Φ219.1×16管子和汽包相连

接；两侧墙水冷壁管上集箱，分别通过4根Φ219.1×16管子与汽包相连。

尾部竖井烟道由5mm厚的钢板包覆形成，由上而下沿烟气流向依次布置省煤

器、空予器。炉膛下部渐缩段为防止磨损，形成低温还原区，渐缩段和水冷

布风板都敷设了耐火材料。使用耐火材料的地方还有旋风分离器、虹吸密封

回路、底灰冷却器等部位。

锅炉共设三级过热器。一、三级过热器为多管屏式，安装于高温旋风分

离器出口对流倾斜烟道内，二级过热器为“Ω”型，安装于炉膛中部，自后

向前横跨炉膛，共12屏，每屏由25根Φ44.5×5.6（8） “Ω”型组成。

其蒸汽侧流程为：汽包 → 顶棚过热器 → 一级过热器 → 二级过热

器 → 三级过热器。整个系统蒸汽进行了两次左右交叉(一级至二级；二

级至三级)，设置两级喷水减温，分别安装于一、二级过热器和二、三级过

热器之间，其喷水水源取自锅炉主给水管调节门前。

锅炉风量主要由两台一次风机和一台二次风机供给。一、二次风在进入

空预器前，先经暖风器加热，提高一、二次风进入空预器的风温，有利于防

止空预器低温腐蚀，特别是在冬季锅炉启动初期尤为重要。一次风系统主要

用于流化床料，并为燃料提供初始燃烧空气，另在风道燃烧器前还设有两台

增压风机。二次风主要是为分级燃烧、控制炉温、抑制NOx的产生提供空气。

旋风分离器下部的虹吸密封槽所需风量由两台高压风机(罗茨风机)供给，以

避免物料沉积，防止炉内物料和烟气的倒流。

一次风经炉底布风板进入炉内，炉内床料在一次风的快速流化作用下，

较粗颗粒在炉内形成内循环，较细颗粒进入旋风分离器，大部分床料由旋风

分离器分离后经虹吸密封回路返回炉内再进行循环燃烧，小部分很细的颗粒

被高温烟气夹带出旋风分离器，经对流烟道、竖井烟道、最后进入电除尘器

而被捕捉下来，形成飞灰，通过飞灰仓泵输送系统送至飞灰库。经电除尘器

除尘后的烟气除有少部分由烟气再循环风机送回底灰冷却器作底灰的冷却

和流化而返回炉膛外，大部分烟气经两台引风机通过120米高的烟囱排入大

气。

炉内燃烧后较大颗粒由炉膛底部的六个排灰口（炉后4个，左右两侧各

1个）排出，排出的高温灰经底灰冷却器、水冷绞龙冷却后通过底灰刮板机、

斗式提升机送至底灰库。

在水平烟道及竖井烟道中装有共44支旋转伸缩式吹灰器，布置情况为：

过热器12支，省煤器12支，空预器20支，在数量上左右侧墙相等，一般

规定每天投运1～2次吹灰系统，它有利于提高传热效率、降低排烟温度。

第二章 汽包

第一节 汽包简介

汽包也称汽鼓或锅筒，是自然循环锅炉最重要的部件之一。

汽包是运行工质的加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽，是一个汇集

炉水、饱和蒸汽和进行汽水分离及蒸汽清洗的园筒形密封承压容器。

汽包采用悬吊式构架，用二副Ｕ形链吊在炉顶钢梁上。外形尺寸为Φ

1790×Φ1600×95，全长15000mm，采用19Mn6 钢板热卷焊接而成，两端的

封头由同种钢板热冲压成形，再与园筒焊接成一体，总重量约65吨（包括

内部装置）。汽包封头上设有Φ420 毫米的园形人孔门，供检修时开启进入

汽包内部工作。人孔门压码园盖直径Φ470 毫米, 厚度40毫米, 紧固螺栓

规格为M30。

汽包内部结构见图２－１。

给水由省煤器上集箱出来后,经2根Φ219.1×16毫米的连接管进入汽

包。为了避免给水管与汽包壁之间有较大的温差，给水管未直接焊在汽包壁

上，而是焊在套管上，套管才直接焊在汽包壁上。给水进入汽包后分为两路，

一路（约 50%的给水量）通过中上部的平孔板蒸汽清洗装置进入水容器，另

一路直接引入汽包下部的下降管内。

汽包底部开有集中下降管孔4 个，孔径Φ 382毫米，为了防止炉水进

入下降管时产生旋涡，在集中下降管进口处装有栅格条形消旋隔板。

上升管来的汽水混合物，由18根Φ219.1×16毫米的导管和6个小集箱

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