线圈骨架课程设计

塑料模具设计说明书

第一部 塑件成型工艺分析

图一 产品图纸（此图不需要画）

上图为塑件的二维图与三维图 ；

1、塑胶件的形状和尺寸：

塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。

形状方面：由于该零件是左右两头大，中间小的结构若是从垂直

方向设置分型面，则需要在中间部分进行侧向抽芯，同样，若是从水

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平方向设置分型面，因为中间的内孔也需要进行侧抽芯，故这是一个

需要进行侧向抽芯的模具，

0.2 45.50 尺寸方面：本塑件除内孔尺寸（接近MT1,也就是最高

的公差等级标准，对于没有填料的尼龙材料，MT3就算是高精度的了）。

和底部两两相距48 0.3（近似MT5），直径为 3.5的4个孔有公差要

求之外，其他尺寸并无特别的公差要求。所以对于内孔型芯要注意设

计的精度，在抽芯拔模时不能违反这个公差要求。

2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：

塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及

制造精度等有关。

除了上面所说的这些尺寸，其他尺寸参考教材P69的公差表，在

MT5~MT7中选取。本例我选择MT7。塑件表面粗糙度按照一般的标准

设为08-0.2 m,(参考教材P71)本例采用0.8 m。表面允许有分型

线。

3、生产批量

生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，

可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等

进行生产来降低模具的制造费用。假设为大批量生产，但是因为结构

的缘故，采用一模两腔完成。排列方式如下图所示：

4、其它方面

在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上述因素外，还应分析塑

胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工

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艺的影响。

厚度检测：在模具型腔的Pro/E分析功能检测该零件，测量发现，

其厚度范围在1.5—5mm之间，与教材P74所介绍的1.75-2.6，就算

是大型制件也是在2.4-3.2之间，因此如有需要考虑慢速成型，聚酰

胺树脂吸水性强，成型加工前必须进行干燥处理，且其易吸潮，塑件

尺寸变化较大。聚酰胺树脂熔融粘度低，流动性良好，容易产生飞边，

壁厚和浇口厚度对成型收缩率影响很大，一模多件时，应注意使浇口

厚度均匀；聚酰胺树脂成型时排除的热量多，模具上应设计充分的冷

却回路；熔融状态的尼龙热稳定性较差，易发生降解使塑件性能下降，

因此不允许尼龙在高温料筒内停留时间过长。

5、塑件成型工艺参数 查表得：

注射机类型 螺杆式

螺杆转速/（r/min） 20～50

喷嘴形式 直通式

喷嘴温度/°C 200～210

料筒前段温度/°C 220～230

料筒中段温度/°C 230～240

料筒后段温度/°C 200～210

模具温度/°C 60～100

注射压力/MPa 80～110

保压压力/MPa 30～50

注射时间/s 0～4

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保压时间/s 15～50

冷却时间/s 20～40

成型周期/s 40～100

第二部分 型腔数目决定及排布

从第一部分的论述可知此产品应采用一摸两腔。排布如下图所示：

图二 型腔排布

为了给浇注系统留下空间，以及结构的刚度，根据经验应该在塑

件之间留30mm的间距。

第 三 部分 注射机的型号和规格选择及校核

注射模具是安装在注射机上使用的，因此在设计模具时也应考虑

注射机的技术参数，以保证模具和注塑设备相适应。

（1）计算塑件的体积

根据零件的三维模型，使用PROE直接分析计算出单个塑件体积为

V1=2.84× mm³

按照塑件体积的0.5倍估算出浇注系统的体积V2=0.5×2V1=2.84

×

mm³

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塑件和浇注系统总体积为V=2×2.84

×

=8.52× mm³ mm³+2.84

× mm³

（2）计算塑件的质量

塑件的质量M1=2V1×ρ= 1.13g/cm³×2×2.84× mm³× =64g

塑件与浇注系统总质量M= V×ρ=8.52

×

=94g

（3）注射机的选用

初选型号为XS-ZY-125注射机。

XS-ZY-125 注射机的技术规范及特性如下：

螺杆直径(mm)： 42

最大理论注射容量(cm3)： 125

注射压力(MPa)： 120

注射行程： 115

锁模力(KN)： 900

最大注射面积(cm2)： 320

最大模具厚度H(mm)： 300

最小模具厚度H1(mm)： 200

最大合模行程： 300

喷嘴圆弧半径R(mm)： SR12 mm³×1.13g/cm³×

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喷嘴孔径d(mm)： 4

0.054 0定位孔直径：

动、定模固定板尺寸：428 X458

拉杆空间：260 X290

推出形式： 两侧顶杆，机械顶出

合模方式： 液压-机械

机器外型尺寸： 3340X750X1550

注塑机的校核：

(1) 按注塑机的额定锁模力进行校核（参考教材P101 式4.4）

280.92KN

(2) 按注塑机的最大注射量进行校核（参考教材P101 式4.5）

125=100

故该注塑机可以用于本产品的生产。

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第四部分 分型面的选择

分型面的选择原则：应选在外形最大轮廓处、有利于塑件的顺利脱

模、模具结构简单既便于加工制造、应有利于排气、确保塑件的外观

质量要求、保证塑件的精度要求，还应考虑到型腔在分型面上投影面

积的大小，以避免接近或超过所选用注塑机的最大注塑面积而可能产

生溢流现象。根据塑件结构分析，结合缩痕和气泡分析。分型面取塑

件上、下底面为主分型面，结构简单，利于气体的排出和端面小型芯

排布；另外，本例骨架结构还需滑块进行侧向分型。具体如下图所示：

图三 主分型面（此图剖面线有问题）

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图四 滑块侧向分型

第五部分 浇注系统的设计

所谓注射模的浇注系统是指从主浇道的始端到型腔之间的熔体流

动通道，其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组

织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系

统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用

普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口等组成。

（1）浇注系统设计原则

1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的

均衡布置；

2）尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间；

3）浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇行流动，

并有利于排气和补缩；

4）避免高压熔体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移。

5）浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且

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