试产管理程序QSP-017

管理体系程序文件修订版次 A0 第一次发放 修订内容 生效日期 2013-5-1

试产管理程序部门 行政人事部 品质工程部 采购部 资材部 销售部 生产部 审 核 √ √ √ √ √ √ 签名 日期 发 放 √ √ √ √ √ √ 文件编号 编写人/部门

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最终批准

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1.0 目的 1.1 规范各项新产品试生产流程及替换物料试产流程； 1.2 明确试生产阶段各相关部门的职责； 1.3 控制新产品的试产过程，确认生产工艺的可行性，检验新产品的技术性能指标，验证 新产品的可靠性，发现潜在的质量、功能等缺陷，并采取改进措施以保证批量生产能 够顺利进行。 2.0 范围 本规定适用于本公司所有新产品导入及替换物料试产生产过程。 3.0 权责 3.1 工程部 3.1.1 确定试产计划并发出《试产通知单》 。 3.1.2 发放产品相关的技术文件、物料承认书、工装夹具设计与制作。 3.1.3 主导试产准备工作，召开新产品试产说明会及总结会议，出具新产品性能参数说 明书及《新产品试产总结报告》 ,并对试产结果做最终判定。 3.2 品质部 3.2.1 根据产品技术要求确定使用通用标准或新制订检验标准。 3.2.2 现场跟进试生产过程；试产中各阶段品质检验与验证，收集品质数据。 3.2.3 负责试生产样品可靠性试验(依行业实验条件) 。 3.2.4 试产品质问题改善效果跟进与验证； 3.3 PMC 部 3.3.1 按计划进行物料方面的生产准备 3.3.2 制定试产计划进度并跟进试产实际进度 3.4 采购部 负责物料的采购并将物料到料信息反馈给 PMC。 3.5 生产部： 根据 PMC 生产计划安排人员生产，并收集各工段试产中产品问题点及制程工艺不合理 之统计。 3.6 销售部 负责评估试产后的产品处置。 4.0 定义 新产品试产：对新产品量产前的工艺、性能的评估及验证。 新物料试产：对样品确认合格的新供应商替换物料，在大批量应用前进行小批量试做评 估。 5.0 作业程序 5.1 新产品导入试产 5.1.1 试产前准备 5.1.1.1 工程部对将要导入的新产品评估试产可行性，当确定可以进行试产时，由 PE 工程师填写《试产通知单》 ,并明确试产品数量、规格。经部门经理审批 后交给资材部确定试产时间。

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5.1.1.2 工程部工艺工程师对试产所需的工装夹具、工具和产品工艺文件进行准备， 并确定完成时间，必要时对生产作业员需进行相关培训。 5.1.1.3 资材部接到《试产通知单》后，对试产所需的物料数量及到料时间预先进行 评估及确认，然后送品质部、生产部、采购部、销售部等相关部门会签试产 各项工作计划完成时间，并由销售部给出试产产品处置方案及试产订单号。

《试产通知单》经过各部门会签完成后，由副总批准执行。 5.1.1.4 资材部将批准的《试产通知单》相关资料纳入《试产跟踪一览表》中跟进， 并及时更新各环节实际完成进度。 5.1.1.5 品质部应在《试产通知单》上会签的工作完成时间内完成物料检验标准、过 程检验和成品检验标准(工程协助) ;准备生产中检验需要的测量仪器和量 具并对检验人员进行培训。 5.1.1.6 生产部按资材排定的试产计划，准备生产人员，确保试产如期完成。 5.1.1.7 即将试产前，工程部提前安排合适的时间主持召开试产说明会，会议内容涵 盖：试产数量、试产机型、关键工艺参数、工艺标准、工夹具使用要求说明， 试产特别注意事项等。 5.1.1.8 试产前一工作日，由资材部发邮件或电话通知工程部、品质部、生产部进行 试产跟踪，各部门必须及时主动至现场对试产产品进行跟进，各部门依各自 职责跟进各类工作。试产开始时，如相关部门人员没到生产现场，生产线管 理人员有义务电话通知各人员前往现场。 生产线管理员将未到现场跟进人员 反馈给对应部门主管或经理处理。 5.1.2 试产过程控制重点 5.1.2.1 试产过程中，生产部应掌握试产进度，跟据实际试产进度进行相关调度与 安排。 5.1.2.2 生产部管理员重点收集各工段试产中产品问题点、制程工艺不合理问题以 及作业人员实际操作中的困难等，并将汇总整理，提出相应的改善建议措 施。 5.1.2.3 品质部于试产过程中，按工艺标准及工艺参数监督生产各环节是否符合要 求，按品质标准对产品实施检验，重点确认产品检验一次性通过率、试产 过程中所体现的各类问题点予以记录及汇总，并提出相应的改善建议。 5.1.2.4 由品质工程师从试产完成之合格品中抽取不少于 10 块模组实施必要的可靠 性试验。如试产量为一个箱体数量时，直接将试产完成的箱体取走，进行 72 小时不间断白屏老化试验。 5.1.2.5 整个试产过程由 PE 工程主导、协助，并对各工段全程跟进试产，重点对工 艺标准、工艺参数合理性以及员工作业合适性、品质达成能力、试产过程 中所产生的各类问题进行进现场分析、解决，并将所体现出来的所有问题 全部予以记录，并汇总整理后制订对应的改善措施。 5.1.3 试产总结 5.1.3.1 各部门对试产中发现的问题，于试产完成的第 2 个工作日分别详细填写《新 产品试产总结报告》发邮件至 PE 工程师。

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5.1.3.2 PE 工程师负责整理《新产品试产总结报告》初稿，并组织品质部、生产部、 资材部、采购部、销售部召开试产总结会议，总结试产中问题改善办法、完

成时间、担当部门，最后综合各部门的意见对试产的结果做出最终判定，最 终整理完成的《新产品试产总结报告》分发给相关部门查阅。 5.1.3.3 试产评审会议结束后，生产部将所有产品做好标识入仓； 6.2 如果试产产品需要做重大工程更改，判定需再次试产时，试产流程按以上流程进行。 6.3 新物料试产 6.3.1 试产提出时机 a、新增或更换供应商后； b、变更物料规格、性能参数、结构等； c、新增或变更物料品牌； d、新增的物料品种； 6.3.2 需试产的物料种类 a、电子类：IC、PCB、LED 灯、发送卡/接收卡、晶片； b、五金结构类：套件、箱体、支架、模条； 6.3.3 物料经工程部初步承认合格后，如需要进行试产才能最终确认的物料，PE 工程师 填写《试产通知单》 ,向资材部提出新物料试产要求。 6.3.2 资材部接到《试产通知单》后，及时安排物料到厂日期，并确定实际可试产日期 后填写在《试产通知单》中，并送品质部、生产部、采购部、销售部进行会签。 最终由副总批准执行。 6.3.3 资材部将批准的《试产通知单》相关资料纳入《试产跟踪一览表》中跟进，并及 时更新各环节实际完成进度。 6.3.3 按 5.1.2 条管理流程方法，生产部、品质部、工程部对试产各环节进行跟进，并 将试产过程中发生的问题进行记录汇总，并统一交给 PE 工程师做最终汇总。 6.3.4 试产完成后，由品质工程师取样做可靠性验证： a、对于电子类物料试产的完成品，一般以点亮一个箱体量为参考数量，对取样品进 行 72 小时白屏老化。 b、硅胶试产完成品则取 10PCB 模组进行高温 24 小时无负荷老化，观察硅胶有无损伤 塑胶柱及硅胶挥发量，完成可靠性测试后填写测试报告交部门各级管理审批。 6.3.4 工程部根据试产各阶段并综合可靠性试验结果，对本次试产结果做出最终判定， 由品质工程经理批准后发放给相关部门。 6.3.5 试产结果判定基本原则：显示屏各工站试产直通率≥95%,LED 各工站直通率≥ 98%时可直接试产合格。如未达到此目标，但所存在的问题在实际生产中可以得 到彻底解决，并且直通率完全可以达到此目标时，可判定为“改善后直接量产” 。 反之判定“不合格，需再次试产” 。 6.4 PMC 负责各类试产进度跟进,并将工作进度记录在《试产跟踪一览 …… 此处隐藏：1928字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……