5S-评核试题0811-0

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1. 企業成功之條件：人與制度之妥善結合

2. 5S為根本／企業生存之道→「經營及管理“合理化”4. 5S管理不佳→問題叢生、浪費頻仍、管理不易上正軌

5. 5S活動運用之方法與技巧→合理化之工具→培養制度與人才之最佳途徑 3. 以5S突破現狀與解決以下問題：工作環境、高成本、效率欠佳、品質不良、勞力不足.....

6. 經營管理者感受到之問題：人力不足、人才難尋、員工向心力不足、人員難管理

7. 引進自動化設備/加強研發/電腦化→強化經營體質 <= 經營與管理之合理化 建立適合自己企業文化背景環境之管理制度

8. 企業成功之不二法門：前瞻性眼光、使命感、智慧性策略規劃、內部管理之合理化/制度化

9. 技術重要，環境/設備之管理？客戶會放心將產品交給5S做的差之工廠生產？

10. 品質、安全、效率 (順序?) →以5S作為根本

11. 5S活動之實質效益：提高企業與產品形象、貫徹經營者管理理念、強化企業經營管理體質、透過全公司各部門之推行，建立上下一體之經營意識、“改善”觀念與做法默默產生/形成，激發工作潛能、人盡其才 / 地盡其利 / 物盡其用 / 貨暢其流

12. 合理化：消除不合理所產生之浪費。不是增加員工負擔，而是提高物品及用料功能，避免疏忽造成之損失或浪費

13. 常見浪費及其5S合理化：制度、效率、品質、安全、庫存

14. 制度合理化：依組織職掌 →權責劃分 →作業流程 →作業標準 →表單系統 →建立管理制度、經營/管理/技術/作業各階層均共同參與

15. 品質上：不良品=成本最大浪費、重修、重檢、報廢、信譽、交期損失

16. 品質合理化：建立全公司品質管理制度、灌輸全員品質意識及自主檢查、建立以「品質」為中心之經營管理制度

17. 品質是檢驗來的→製造→設計→習慣來的

18. 安全上：斷指事件與沖壓設備之改良

19. 安全合理化：有安全顧慮之設備/環境，應立即改善、「只要“注意”就應該沒有問題」？、灌輸全員安全意識，不定時實施再教育、巡頭看尾，婆婆媽媽

20. 庫存上：庫存過多=>空間不足、整理費時、資金積壓、財務管理浪費

庫存不足=>生產不順、交期不準、士氣低落

21. 庫存合理化：建立安全庫存量管制、執行物料需求計劃、FIFO，避免損壞或變質、呆滯、報廢品之處理方式

22. 工廠管理合理化之根本：5S不是萬靈丹，但為減少浪費之最基本工作，提昇工廠管理水準之特效藥

23. 生產三要素：品質(Q)、交期(D)、成本(C)

24. 為何需要5S管理：提高公司形象：高品質/水準之產品來自？、清除內部管理死角：用心發掘不好之習慣、創造良好工作環境：思路清晰/發揮效率、吸引人才：提供高品味之工作場所

25. 5S之對象：環境、工作、心理 (人)

26. 5S精義：整理(Seiri)：分別要與不要。

整頓(Seiton)：將要的物品分類、定位/定容/定量。

清掃(Seiso) ：無髒亂、無垃圾。

清潔(Seiketsu)：保持光亮。

素養(習慣)(Shitsuke)：養成守標準、守規定之習慣，井然有序、有紀律(一個和尚)。 david.lo 第 1 頁 2013/4/20

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27. 5S活動推行達成以下目標：

a. 簡單/易懂/易行，各階層共同語言/管理基礎

b. 權威領導=>人性化自主管理

c. 創造高效率工作場所，培養特有企業文化

d. 使用目視管理技巧，作為解決問題踏板 28. “要”與“不要”之參考基準：經常使用、偶而需要、很少使用、不用

29. 整頓目標：防止意外事故(安全)、消除無謂尋找、縮短前置作業時間、需用品保持立即可取狀

態(效率)、創造一目了然之工作場所(舒爽)

30. 整頓為生產效率之父。

31. 區域標示：黃線(黃黑線)=>通道、白線：儲存區、設備區(寬度、方法、工具 )

32. 物件標示：整理物件及放置場所、設計放置場所(空間使用/使用頻率)、“明顯”標示(大類→細目→品項)

33. 倉庫之整頓：定容→定量→定位→識別

34. 清掃目標：清除髒亂與污染源、降低機器設備之故障、實施操作人員自主保養制度、保護產品 品質

35. 清掃是一種「用心」之行為。

36. 清掃實施方法：劃分責任區，每日清掃，確保整理整頓之成效。機器設備專人保管，建立保養制度。定期點檢潤滑/油壓/空壓/電氣等系統。建立SOP，並依規定操作。

37. 清潔目標：防止品質慢性不良。提高產品及公司形象。杜絕各種浪費之源頭。提昇作業效率，進行現場改善活動

38. 設計如何避免污染物進入；改善事或物，防止工作環境污染。

39. 清潔實施觀念：是高效率、高品質之產品只能產生於“清潔”之工作場所。

是一種「用心」行為，不是表面功夫。

是隨時隨地之工作，不是下班前後之工作。

40. 素養(習慣)目標：從教育訓練著手，以養成習慣化為依歸。教育訓練→實施5S過程→建立自主管理之觀念→自動自發遵守規定→習慣化

41. 素養(習慣)實施觀念：心理之5S：確實實施→定型習慣→排除異常。

透過訓練/不斷溝通。

素養之養成，奠定管理之根基。

在工作場所建立共同管理語言。

42. 未能發揮“改善”功能之原因：欠缺改善知識。缺乏改善技巧。無法擬聚改善共識。

43. 目視管理：「看得到的管理才是最好的管理」。

44. 目視管理效果：可標示出管理重點大家都看得到。易於分辨出“好”或“壞”/”正常“或”異常“。 提醒或警示異常徵兆，供防患未然。簡單易懂/使用方便。

易於遵守/立即改正。達改善之最高境界。

管理重點或目標明確標示；大家看到執行過程，好壞立現，發現異常立即處理。

45. 目視管理之表現方式：形跡、顏色、燈號、對齊標誌、照片/錄影帶、

46. 紅標作戰實施步驟：1.成立“紅標作戰”小組 → 2.作戰對象決定 → 3.基準訂定 → 4.製作紅色標籤 → 5.貼紅標 → 6.被貼物之處理 → 7.處理後之制度化。

47. 看板管理：看板乃“整頓”之最佳工具。將欲管理之對象，以“明顯”方式標示。

言不如文，文不如表，表不如圖(不用講太多)。

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48. 看板管理對象：物品、工具、料架、機器設備、部門、區域、警告、禁止49. 看板管理實施步驟：1.放置場所之決定 → 2.放置場所之整備 → 3./數量之標示 → 5.習慣化。

50. 看板管理之目標：養成定位/標示/歸位習慣

51. 看板管理之歸位方法：對準歸位 → 不需對準之歸位 → 自然歸位。 52.

53.

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